Grand Planeur performant F3i XXL ???

Bonsoir Marc,

Pour la torsion, je souhaite retrouver la recette du DG 808 de Schauberger (voir plus loin). Il est clair que cette question a bien été résolue par ce constructeur comme l'illustre la vidéo diffusée au début.

J'interprète les messages précédents de Mattthieu S, Thierry P et Jean-Luc D comme une mise en garde concernant les profils minces (moins de 10%) dans la partie centrale de l'aile.
J'en ai déduis que la question centrale portait sur le longeron lui-même, mais je me trompe peut-être.

Quel est ton avis ?

Voici les infos que j'ai pu collecter sur le DG 808 Schauberger:
- sructure de peaux en samba et carbone à 45°
- longeron carbone et samba
- les photos montrent une épaisseur de peau tout compris de l'ordre de 2mm
- les photos montrent un tissus de verre et non du carbone dans l'intérieur de l'aile au moins sur la partie arrière du profil

Pour en reparler

NB 1 : Je suis preneur de l'outil excell pour le calcul du longeron. L'idée serait de m'en servir pour essayer différentes techniques de construction du longeron. Qu'en penses-tu ?

NB 2 : j'ai téléchargé XFLR5 et lu les fichiers que tu m'a envoyé. Tous mes remerciements.
A quoi correspondent les profils TP55, TP et MS ?
SInon, le TP55 a un comportement différent sur le coefficient cm à faible Cz.
A quoi cela correspond-t-il aérodynamiquement ?

A bientot

Salut Philippe


Voici quelques résultats de calcul qui relativisent le choix de profils minces pour ton projet :

J'ai comparé les perfos de 2 planeurs chargés à 100g/dm²:

- un planeur "spécial vitesse" avec des profils type TP55 à 10% à l'emplanture. En étant très optimiste on peut imaginer un Cx de la machine complète de Cx=0.0060 à 70m/s et Cx=0.009 à 30m/s (en réalité il sera très difficile d'obtenir de telles perfos)

- un planeur très "classique" avec des profils classiques (genre HQ) de 13% ou 14%% à l'emplanture (soit plus de 50% de traînée en plus par rapport aux profils "vitesse". Même en ne respectant pas très bien ces profils lors de la construction il sera difficile de faire moins bien que Cx=0.0080 à 70m/s et Cx=0.011 à 30m/s pour le planeur complet.
Compte tenu de l'épaisseur des profils ce planeur est plus de 2 fois plus solide que le planeur vitesse pour la même quantité de carbone !

Sauf erreur de ma part les résultats des simulations sont les suivants :

planeur "vitesse"
- un piqué vertical de 400m est nécessaire pour atteindre 300km/h en partant avec une vitesse de 15m/s (54km/h)
- avec une vitesse initiale de 15m/s, le circuit GPS (2400m et 500m de dénivelé) est parcouru à la vitesse moyenne d'environ 138km/h . La vitesse max à l'arrivée est de 224 km/h
- avec une vitesse initiale de 30m/s, la vitesse moyenne est de 156 km/h et la vitesse max de 227 km/h

Planeur "classique"
- un piqué vertical de 425m est nécessaire pour atteindre 300 km/h
- avec une vitesse initiale de 15m/s, le circuit GPS est parcouru à la vitesse moyenne de 130 km/h et la vitesse max est de 198 km/h
- avec une vitesse initiale de 30 m/s, la vitesse moyenne est de 144km/h et la vitesse max de 200 km/h
- et en le ballastant à 130 g/dm² ce planeur va exactement aussi vite que le planeur "vitesse"


La conclusion des calculs est hélas très claire : le gain en vitesse que pourraient apporter des profils emplanture de moins de 13% d'épaisseur est tout à fait marginal. Par contre les problèmes de résistance structurale et d'aéro-élasticité sont plus que doublés.
Désolé Philippe mais finalement les choix classiques pour ce genre de machine ne sont pas si idiots.

TP

Super l'étude merci Thierry

faux pas oublier que derrière les manches il faux un pilote

Bonjour Thierry,

Merci pour cette étude très instructive qui rompt un peu avec les idées du départ de la discussion. L'avis de Marc serait intéressant aussi.

Dans l'épreuve GPS, on n'a pas le droit de dépasser 115g/dm2.

Thierry, serait-il possible de comparer les deux configurations planeur classique et planeur vitesse avec la même charge de 115 g/dm2 ?

L'objectif de mon post est de concevoir une machine "bien du premier coup", car l'investissement en temps dans la réalisation des moules est important...Je remercie à ce titre tous ceux qui participent ici et contribuent à réussir cet objectif.

Comme partagé par tous, c'est la résistance en torsion et flexion ainsi que la qualité de la construction qui va faire la différence ! et le pilote....mais c'est une autre histoire !!!

On dirait qu'il y a un compromis à trouver entre :

Epaisseur relative / Poids final et possibilité de ballaster

Des profils épais semblent laisser la possibilité de construire plus léger et de ballaster tandis que des profils plus minces imposent une construction plus solide donc plus lourde à vide limitant les possibilités de ballast...

Difficile de tout avoir en même temps ?!!

A bientot

Bonjour à tous,

Une longue absence pour cause de travail très envahissant...pas toujours simple de gérer une petite société !

Bon, j'ai enfin pu avancer sur le sujet, en particulier la méthode de fabrication du moule d'aile.

Les premiers tests sont excellents et je dois encore faire les vérifications du respect du profil au bord d'attaque qui est le point majeur. Un ami me fabrique tous les gabarits de vérification au 1/10ième.

La technique est finalement très très simple (trop simple ?!!) et j'aimerais la partager ici.

Le principe repose sur l'utilisation de la découpe numérique au fil chaud pour fabriquer les moules. La découpe se fait dans un poly extrudé dense en 140mm d'épaisseur (Casto). On va réaliser la découpe sous la forme d'un H en laissant toute l'épaisseur du bloc sur 4 à 5 cm devant et derirère le moule. De la sorte les découpes retrouvent leurs positions quand on va stratifier le moule. Ensuite l'extrados et l'intrados sont écartés de 6cm l'un de l'autre pour avoir de la résistance sur les positifs des profils et permettre de mettre en oeuvre l'astuce magique au bord d'attaque expliquée juste après. Il faut prévoir un long plat devant et derrière le profil pour avoir un bon plan de référence horizontal découpé par la machine. Ce plan va servir de plan de joint des moules, il est donc très important. Le bloc est dréssé directement lors de la découpe ce qui facilite le travail (je suis assez fainéant...). La découpe du moule extrados et intrados d'un tronçon trapézoidal se fait en une seule opération pour être sûr de la symétrie du plan de référence horizontal. Je peux donner le cycle de découpe sous jedicut si certains sont intéréssés. Il faut une machine sans jeu, car tous les défauts vont se retrouver sur le moule...J'ai pas mal galéré avec des petites vagues visibles à l'oeil (je pense que l'on voit des défaut très petits avec un éclairage rasant !!). Tous ces défauts provenaient de défauts mécaniques (tige filetées pas droites, défaut d'alignement....). Heureusement que j'ai un copain mécano !

L'état de surface est donné par un PVC 0,3mm. C'est bon pour des cordes d'ailes au delà de 200mm, en dessous, il faudrait du plus fin. Si quelqu'un sait ou acheter du PVC 0,2mm, je suis preneur car ce serait nettement mieux pour les extrémités d'ailes. On trouve aussi du tissus fibre de verre enduit téflon en fini brilant en 0,15mm, ce serait le matériau idéal si il n'était pas si cher et si on pouvait faire une fabrication avec une enduction épaisse pour ne plus voir la trame du tissus. Le prix est aux environ de 50€/m2 et l'unité de commande est trop grosse pour un seul modéliste. Le PVC lui coute moins de 3€ le m2 !

L'astuce très très simple consiste à faire démarrer le PVC de façon verticale au bord d'attaque par une simple fente réalisée dans le poly au cutter le long du bord d'attaque. Avec la pression, la feuille épouse parfaitement l'arrondi du bord d'attaque. C'est assez magique !!! Une seconde feuille pliée à 90° avec un coup de cutter bien droit repart vers l'avant et se glisse elle aussi dans la fente. Cette feuille permet d'avoir un moule quasiment parfait au bord d'attaque. ON a en effet un démarrage avec un très bel angle droit comme un moule usiné ?!!

Voilà plus simple difficile de trouver ?!!

J'utilise une stratification avec gelcoat Sicomin d'outillage bleu et 5 couches de 220g/m2 en sergé. L'épaisseur du stratifié est juste supérieure à celle de l'empreinte l'aissée par le fil chaud, donc au final tout se met en place asssez facilement avec la pression. La pression est donnée par une presse entre deux planches type plan de travail de cuisine et serrage par tiges filetées.

Pour le moment j'ai fait des tronçons pour tests de conformité du profil. Je prévois de réaliser l'aile complète en assembalnt les différents moules des sections trapézoidales. Mais on pourrait procéder autrement en préparant les moules extrados et intrados avant et en stratifiant en une pièce. Il faudrait d'abord coller les PVC, puis couper les bords bien droits, assembler les sections et faire le moule. Ici on gagne une étape, mais l'ajustage des sections va sans doute être un peu sport.... Etant assez fainéant, j'ai fait au plus simple !

Je serais heureux que d'autres se lancent dans cette technique pour échanger et progresser plus vite ensemble.

Je vais mettre des photos ce WE une fois que je suis sûr de la précision des formes découpées.

Pour le moment on est sur le moule d'un "planeur club" vdp Blanc nez, une petite machine tout plastique dans l'esprit du wasabi en un peu plus grand, avec un TP66/66S et la possibilité de mettre des rallonges qui apportent un peu de dièdre en bout d'aile pour un peu plus de stabilité pour gratter (envergure accro 1,6m, envergure gratte 1,9m).

A suivre

PB

Bonjour à tous,

Voici en images, cette nouvelle technique qui va permettre de réaliser des moules presques parfaits, en particulier au niveau du bord d'attaque qui restait jusqu'à présent le point faible des techniques amateur...La précision que l'on obtient est celle de la découpe !! et en plus c'est très facile à réaliser, sans donner un seul coup de ponçage...

J'ai fini par trouver la bonne méthode pour le bord d'attaque avec le PVC 0,3mm, même sur des petites cordes de 100mm. Youpi !!!!

Les astuces sont décrites ci-après.

Le bloc de 140mm est découpé en H comme expliqué juste avant. L'astuce est d'écarter au maximum l'extrados et l'intrados et de découper tout en une seule fois pour avoir un bon plan de référence pour refermer le moule. Il faut une machine sans aucun jeu car il n'est pas question de retoucher les découpes. De plus, le réglage de la chauffe et des épaisseurs de peau doit être parfait...c'est le plus long !



On peut voir le moule de l'aile complète qui sera réalisée en 4 tronçons pour ce planeur club VDP Blanc-nez.



réalisation de la fente au cutter bien droit juste sur le Bord d'attaque. On pourrait sans doute améliorer ce point en utilisant une découpe au fil chaud, mais les essais que j'ai réalisés montrent une découpe trop large. Peut-être en découpant un carré de 15x15mm pour y glisser en force une barre carrée. Sans doute une bonne piste d'amélioration...



L'astuce suivante est de glisser une feuille de papier de verre très fin dans la fente et de poncer le bord d'attaque pour qu'il soit parfaitement arrondi. Ce ponçage est juste fait pour casser le tout petit arrondi fait par le fil à l'attaque du bord d'attaque.

Ensuite, on préforme la feuille de PVC en la serrant sur une tige du diamètre du bord d'attaque. Le PVC a un fort retour élastique, en tatonnant on arrive facilement à former la feuille comme on veut. J'utilise deux planches de medium pour coincer la feuille et avoir un arrondi bien réguilier sur tout le bord d'attaque.



Ensuite il n'y a plus qu'à glisser la feuille qui va faire le profil dans la fente ainsi qu'une autre feuille vers l'avant qui a été préalablement pliée à 90° avec un petit coup de cutter.

Pour répondre à une question qui m'a été posée hors forum, les deux feuilles de 0,3mm glissées en force dans la fente sur environ 2cm tiennent vraiement bien car elles sont serrées par l'extrudé. C'est assez facile à faire. Je glisse d'abord le PVC qui va sur le profil puis celui qui est à 90°. Là il faut forcer quand même et pour ne pas faire de marque, j'utilise une règle métallique plate pour appuyer sur une grande surface à la fois.

Le résultat est assez magique car le PVC épouse naturellement le profil et une faible pression permet d'ajuster le contact avec le positif du profil.

On obtient ainsi la forme en positif qui va servir de moule. L'angle de départ est de 90° et le profil est bien respecté au bord d'attaque. L'état de surface est brillant comme la feuille de PVC et le tout n'a pris que quelques minutes...magique non ?!





Voici ci-dessus la forme positive qui va servir de moule. Avouez quelle est belle non ?!!! Cette forme sera exactement celle de vos ailes réalisées en technique sandwich comme les vrais. Et tout cela sans une seule retouche et ni ponçage....c'est LA méthode des fainéants. en plus si vous avez bien réglé votre machine, on va vraiment pouvoir discuter profil avec les spécialistes d'aérodynamique....J'espère que Thierry, Marc et tous les experts pourront m'aider à concevoir l'aérodynamique de ce GPR de perfo...

Voici ci-dessous l'assemblage complet avant stratification et pressage. Les déppouilles négatives vont servir pour renforcer le moule en lui donnant de l'épaisseur. ON aura de la résistance sans mettre une tonne de tissus/résine. Je prévois une stratification d'environ 1,6mm en tissus de verre à 45°.
J'ai fait au plus simple, mais on peut faire autrement....



Bon j'ai préparé 3 moules de test, un de 200mm de corde et deux de 100mm. Les petites cordes sont les plus compliquées à réussir...
Zut, je suis coincé, car je n'ai pas acheté le gel coat d'outillage pour faire le moule...c'est partie remise sans doute dans 15 jours car il y a une semaine de congés fin févier au ski...

A bientot

Bonjour,

Intéressant process...

J'anticipe un peu sur un point à venir : comment la jonction entre les divers panneaux PVC va être réalisée?

Bonne continuation, et merci de "défricher" une nouvelle technique...

Cdlt,
Ludo

Bonjour Ludovic,

En fait l'assemblage des tronçons n'est pas trop un soucis car on a un bon plan de référence qui va servir à appairer tous les tronçons entre eux en glissant une planche de medium entre les moules extrados et intrados à la jonction. Je prévois de faire l'ajustage une fois les sections stratifées et découpée bien droit avec une scie à ruban. Il restera forcément un jour au niveau des jonctions, mais il sera en creux dans le moule, donc pas trop difficile à combler.

La grosse difficulté de cette technique c'est d'avoir exactement le même profil sur chacune des jonctions. En effet, la vitesse de découpe étant différente sur un tronçon trapézoidal, il faut prendre le temps de bien ajuster les épaisseurs de peau pour respecter le profil. C'est très long et il vaut mieux bien noter ce que l'on fait et avancer avec méthode en faisant un modèle prédictif. Je n'utilise pas la régulation de la chauffe de JEDICUT mais un rhéostat bricolé maison en enroulant un fil sur une planche. C'est très très précis et les positions de chauffe faciles à repérer. A ce niveau d'exigence de la découpe, J'ai noté que le réglage dépend de la longueur de découpe, c'est la raison pour laquelle je recommanderais de découper des tronçons de longueur quasiment égale.

Je mettrais des photos de l'ajustage, dans 3 à 4 semaines, avant c'est congés au ski, en espérant ne pas me casser qqe chose, l'année dernière c'était une claviciule...bon avec l'age, il faut plus faire des trucs comme quand on était jeune....mais c'est dur de se raisonner...

A bientot

Merci pour ces précisions, je comprend mieux!

Je me sers également de Jedicut et il est vrai qu'il est judicieux de découper des tronçons de dimensions proches. Je me sers de la chauffe asservie en ce qui me concerne et pour plus de précisions je cherche à avoir une longueur d'arc assez proche de la longueur du tronçon à découper...

Bon, je ne vais pas m'étendre sur ma façon de faire largement connue, je te laisse poursuivre ton projet que je suis avec attention depuis le début.

Bonne continuation,
Ludo

Bonjour,

Je viens de découvrir ce post... je vais tenter de vous faire partager mes expériences dans les planeurs au tiers destiné à être mal traité :


DG300 :
construit il y a 12 ans, HQ2/13 à 2/10 (de mémoire), 5m, 10Kg.
La clef d'aile est en fibre de verre diamètre 19 (machine à vendanger)
Aile en poly blanc (24Kg), longerons en ctp aviation de 3mm, semelle (intra/extra) en verre 300g-UD de 100mm de large, peau en samba 10/10 et verre 160g (sous le samba)
La VNE est inconnue, passe toute la voltige, déclanché pos et neg compris

JP15-36 :
construit il y a 6 ans, HQ2.5/12, 5m, 10Kg.
La clef d'aile est en avier 25cd4s 20x18
Aile en poly blanc (24Kg), longerons en verre de 3mm, pas de semelle, peau en verre 220g UD + verre 160g
La VNE est connue, 300m de piqué à 60° de pente, à 30m sol flutter de dérive, planeur sauvé…. Une autre fois inversé un peu bas, j'ai serré pour ne pas pulvérisé mon jouet… clef tordue à une quinzaine de degré…. Les ailes n'ont rien eu.

Ces deux machines se remorquent et se posent n'importe ou sans souci
Pour un standard au tiers (300 à l'emplanture) pour une clef de 20mm (minimum pour la RDM), il faut 12% d'épaisseur pour passer les 3° de dièdre.


Fox :
Construit il y a 15 an, puis il y a 5 an… 4.66 d'envergure, 17Kg et 130dm²… 130g/dm²
Première paire d'ail en EP374. Longeron en sandwich verre/samba, semelle meche de verre de10mm de large, 13mm epaisseur à l'emplanture, 0 au saumon, peau en samba+100g verre+300g verre UD. Aucun problème de VNE, ou de solidité. Charge alaire trop élever pour un EP374.
Deuxième paire d'aile en HQ 2/12 Longeron en sandwich , semelle en carbonUD 300g/25mm de large, 1 épaisseur au saumon et 15 à l'emplanture(intra et extra). Peau en 300g carbon+100g verre. VNE inconnue, solidité et rigidité presque parfaite.

Une fois les problème de centrage réglés. Passage du centrage théorique profil (38% sur le HQ) à un centrage géométrie de la machine (32% toujours sur le HQ). Ca passe toute la voltige, décroche et déclenche à la demande, mais plus en bas des inversés de 150m de diamètre sans qu'on lui demande….
En vol c'est violent mais gérable, à l'attéro correct….mais derrière le remorqueur ça reste un missile….



Pour revenir à vos projets, j'ai un peu les même en plus grand (ech2.5, 6m et 20Kg).
Faire un 5m avec du 8%à 115g… il va aussi falloir le poser et le remorquer…. La vitesse de décrochage risque d'être aux environ de 50/60Km/h… Les remorqueurs sont souvent trop lents, et les pistes de 100 deviennent très courtes….
Pour améliorer on peut mettre des volets, mais en ouvrant la box que forme l'aile…on affaiblit très fortement celle-ci…. Il faudra presque doubler les longerons


Modelistement,


Eric

Bonjour Eric,

Merci pour ces informations intéressantes. L'idée ici est de faire une machine de perfo en utilisant les meilleurs matériaux et à partir d'une conception réfléchie avec les connaissances actuelles et des matériaux modernes mais qui restent faciles à trouver.

Tu as parfaitement raison, les questions de résistance des matériaux semblent prendre le pas sur les considérations aérodynamiques d'après les discussions précédentes. Il semble en effet délicat d'extrapoler ce qui se fait en F3B car le facteur d'échelle fait que l'on sort du domaine connu. La solution "sans risque" consiste à épaissir le profil à l'emplanture vers 12% et compenser la trainée par une charge ailaire supplémentaire. On va essayer de trouver le meilleur compromis, je pense en utilisant des profils vers 9 ou 10% à l'emplanture.

J'ai l'intention de faire des essais de matériaux avant de stratifier de grandes pièces, l'enjeu en terme de cout est finalement assez important...

J'ai prévu des tests pour évaluer la déformation sous charge + Aller jusqu'à la rupture pour voir le mode de rupture. Ces tests devraient permettre d'avoir une référence pour comparer des matériaux entre eux et surtout exploiter de façon optimale le retour d'expérience à l'issu des essais en vol.

- Résistance en torsion sur des peaux sandwich échantillon de 100x250mm avec deux tubes collés lors de la stratification qui serviront à insérer les barres de torsion. Efforts appliqués sous la forme d'un couple bien symétrique pour ne pas avoir de flexion lors de la déformation. Un côté de l'échantillon fixe et l'autre sur lequel on applique le couple. Je pense faire cela avec une barre carbone 12mm avec un poids d'un côté et une poulie et un poids de l'autre. Je pourrais jouer sur la longueur de la barre et les poids pour faire varier le couple.

- Résistance en flexion avec un côté fixe et l'autre en déformation verticale. Les échantillons devront être représentatifs de la peau avec son longeron. Je pense à des échantillons de 50x350mm avec une épaisseur hors tout de 10mm (c'est approximativement l'échelle 1/3 du longeron).

- Résistance en indentation des peaux externes sur ces mêmes échantillons après essais destructifs. L'objectif est d'avoir une peau externe qui ne se marque pas.

Ces essais devraient permettre d'évaluer le poids des ailes puis du planeur complet et enfin d'évaluer un bilan prédictif mécanique pour valider les épaisseurs relatives des différentes sections de l'aile. Une fois cela établi, on devrait pouvoir reprendre la conception aérodynamique...

Je viens de recevoir les matériaux de chez SICOMIN et DIAB.

Matériaux pour les moules d'aile
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- Gel coat outillage très résistant SICOMIN SG520 bleu
- Tissus à forte drapabilité SICOMIN biaxial 45° 550g/dm2 pour la stratification du moule
- Résine SICOMIN SR8200 faiblement allergisante avec deux durcisseurs lent SD7203 (pour travailler sur résine préchauffée donc très fluide) et rapide SD 7206 pour les assemblages des moules entre eux

Matériaux pour les peaux sandwich
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- Ame en mousse Divinycell 3mm 38kg/m3 de chez DIAB. Ce matériau est impressionnant de résistance en compression pour un poids très faible de 120g/m2. C'est pratiquement le poids d'un balsa standard de 1mm d'épaisseur mais là pas besoin de faire des collages entre eux et on a 3mm entre les peaux carbone, donc une meilleure rigidité ! La surface de ce matériau est très poreuse et le fabriquant annonce une résistance du collage supérieure à celle du matériau d'âme lui-même ce qui veut dire que l'on ne devrait pas trop craindre les délaminations...
- Peaux en carbone SICOMIN CBX 150 tissé à 45° - je vais faire des tests pour voir si c'est suffisant pour la peau extérieure pour la résistance à l'indentation sinon il faudra une couche de fibre 50 ou 100g/m2 en plus.
- les straitifcations se feront à la résine SICOMIN SR 8200 légèrement préchauffée pour une imprégnation parfaite et une proportion de résine optimale. Je ferais des tests pour trouver la meilleure méthode de mise en oeuvre et la communiquerai. Autrefois, j'utilisais un bain-marie pour préchauffer la résine. Celle-ci était fluide comme de l'eau et il n'était pas nécessaire d'utiliser un pinceau d'imprégnation, juste faire couler la résine et éponger le surplus...La SR 8200 avec le durcisseur lent doit donner un temps de travail de l'ordre de 20 minutes dans des conditions de ce type. C'est juste comme temps, mais sans doute suffisant avec une bonne préparation du chantier et un travail par sections.

Matériaux pour les longerons
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- Tissus unidirectionnel SICOMIN carbone 300g/m2 en largeur 100mm pour découper dedans des triangles correspondant aux semelles des longerons qui auront une épaisseur de l'rodre de 1mm en extrados et sans doute 0,6mm en intrados.
- les parties verticales des longerons seront faites avec le DIVINYCELL 3mm et le tissus CBX150 pour une bonne résistance au cisaillement. Les tests diront combien il faut e mettre pour une rupture homogène du longeron. Je prévois d'inserer ces parties verticales dans les peaux préalablement fraisées à la côte. Il existe une alternative très intéressante, mais plus lourde et plus complexe de mise en oeuvre avec du balsa fibres verticales disponible chez SICOMIN et DIAB en planches de grande dimension.

Je travaille actuellement sur la stratification des moules de test et surtout sur la validation du respect du profil à partir de profils découpés à la fraiseuse numérique.

Dès que tout est OK, je mets des infos.

A bientot

Bonjour à tous,

Ce we fut riche en avancées malgré le peu de temps consacré au projet pour cause de Carnaval de Dunkerque....

1 - respect des profils :
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Patrick Hendryckx m'a réalisé une série de profils de référence avec sa fraiseuse. Il ressort que les profils sont bien respectés. A l'oeil il est difficile de voir une différence entre les profils fraisés et découpé au fil, y compris au bord d'attaque, ce qui est une bonne chose car j'avais des doutes sur ce point.

2 - technique de réalisation des tronçons de moule :
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La technique simple proposée convient bien à condition que le préformage de la feuille de PVC 0,3mm ait un rayon de courbure du bord d'attaque égal ou inférieur au rayon final du profil. En effet, si on ne préforme pas assez la feuille, il y a un phénomène de cédage du polystyrène au bord d'attaque au moment de la mise sous presse. En revanche, si le rayon est plus petit, le cédage s'opère plus loin et la pression de déformation se répartit sur une plus grande surface sans déformer le polystyrène. C'est surement ce point qui est le plus critique dans cette méthode, mais avec un peu de pratique, tout se passe bien.

Autre point important, la pression exercée pour faire le moule. Si on presse trop fort (difficile toutefois à mesurer puisque la pression est exercée avec des vis/écrous) , on retrouve l'irrégularité d'application du gel coat qui vient marquer le moule. Une mise sous un vide contrôlé permettrait sans doute de faire une mesure reproductible.

Voici quelques images des moules





Voilà ce que cela donne avec trop de pression, on voit apparaitre un aspect non lisse



Je m'attaque maintenant à un moule de 2m en 4 tronçons...

A bientot

Bonjour.
Merci pour cet exposé de ta méthode.
As tu essayé de réduire l'épaisseur du film PVC au Bord d'attaque pour qu'il se courbe sans contraindre la mousse?
Je pense que c'est possible en passant une fraise droite avec une défonceuse guidée par une règle (précise, pour régler la plongée au 1/10me).
je vais faire un test sur du PVC et du Mylar. ça pourrais être utile pour descendre sur le BA avec la méthode "classique". Cris.

Si ta méthode fonctionne bien, tu devrais avoir quelque chose de très convainquant à la jonction des trapèzes. (arrête bien dessinée)

Salut Christophe,

J'ai cherché une méthode simple, rapide et surtout une méthode précise, sutout au bord d'attaque.
Pour ces raisons, je ne te recommanderais pas de procéder en travaillant la feuille avant. D'autre part son positionnement précis dans le montage pour faire le moule est difficile à avoir. La forme précontrainte du bord d'attaque au contrainre stabilise l'ensemble.

Il y a un compromis à trouver sur la rigidité de la feuille. En effet, si la feuille est trop souple, alors tu vas avoir un phénomène de marquage du moule lié aux épaisseurs irrégulières du stratifié et du gel coat dès que tu vas mettre la pression. Cela donne un peu un aspect peau d'orange en plus gros. On le voit bien sur la photo ci-dessus.

Actuellement voici ce que j'ai pu tester :
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- PVC 0,3mm avec précontrainte à la valeur du rayon de courbure du profil (c'est la meilleure méthode avec une pression de la presse raisonable) on a un profil d'aspect fini superbe, aussi beau qu'un moule alu poli, et le respect du profil au BA est excellent.

- Fibre de verre enduite de téflon 0,13mm en fini brillant. C'est un matériau génial car il se démoule tout seul, donc encore moins de travail, et il épouse le profil sans aucune contrainte car il est très très souple sans être déformable dans le sens des fibres. Ses inconvénients : il est cher (environ 35€/m2), laisse voir la trame de la fibre et trop souple finalement car avec un tout petit peu de pression, on a des marques. Je pense qu'avec ce matériau, il faudrait stratifier sans la contre-dépouille et sans pression, comme si on avait un master. C'est surement à essayer et c'est surement la méthode qui respectera le mieux le profil.

- PVC 0,8mm : c'est superbe en aspect, même avec la pression. Conviendrait très bien pour fabriquer des moules de gros avions ou gros planeurs, au delà de 30cm de corde avec des rayons de courbure au BA supérieurs à 7 ou 8 mm. en dessous, préférer le 0,3mm avec un peu moins de pression et un précontrainte du BA.

A bientot

Le PVC de 8 1/10me est bien pour ne se courber que dans le sens du profil. J'ai été assez déçu par le Mylar de R&G. J'espérais quel que chose d'aussi "nerveux" que les radiographie mais en plus épais.

Quand j'ai une aile en plusieurs trapèzes, je coupe le Mylar (comme toi pour ton moule) et je le scotche pour imposer un seul sens de courbure au Mylar. Ce qui sous-entends un travail de finition.
Du coup, je ne met qu'un peu de peinture sur les mylars, elle s'imprègne de résine et ça fait un fond blanc bien accroché à poncer avant de peindre(poncer-peindre-poncer..) l'aile finie.
Au ponçage, tout apparait: reliefs du aux épaisseurs de tissus, déformation autour des clefs d'aile, jonction des trapèzes.. pourtant, avant de poncer, ça brille.

Ce que j'aimerais améliorer, c'est le comportement du Mylar autour de la clef d'aile (entre mousse compressible et résine chargée incompressible). Il m'arrive d'avoir une petite onde au bout de la clef. Pas idéal...

Re-bonjour Christophe,

Je ne pense pas trop pouvoir t'aider dans la technique de fabrication traditionnelle où tu coffres le noyau. L'expérience passée d'il y a plus de 20 ans était d'utiliser un plastique de parement très très épais, supérieur à 3mm, sinon, tu as une photo des tissus à tous les coups. Dans ce cas, il faut s'arrêter loin du bord d'attaque et le reprendre après. Tu peux par exemple utiliser un carton ou un bristol de 2mm en plus du plastique 0,8mm, ce sera déjà nettement mieux. Vois la technique décrite par mon ami Gilles Gohier sur le site de Gérard Risbourg les GPR par exemple.

ici on est dans une fabrication d'aile dans un moule avec des peaux sandwich. L'intérêt d'un moule est justement d'éviter tout ce que tu décris lié aux différentes surépaisseurs de tissus de renfort et des différences de dureté des matériaux comme la clef que tu décris bien.

Avec un moule bien construit au niveau du bord d'attaque, tu as le profil et la finition glacée quel que soit ce que tu mets derrière.. Et plus besoin de repeindre ou de reponcer quoi que ce soit, si tu as un beau Gelcoat passé au pistolet au départ, tu auras une aile miroir sans travail....c'est la méthode des fainéants exigeants !

En revanche, c'est un peu plus long, il faut d'abord faire le moule, puis ensuite stratifier sous vide chaque peau puis assembler l'aile avec son longeron. C'est très intéressant pour des machines perfo car tu pourras tester plusieurs conceptions mécaniques. C'est surement très intéressant dans le cadre d'un club évidemment ou d'une petite association de modélistes passionnés. L'enjeu ici est de faire des moules d'une machine qui, achetée en Allemagne, couterait plusieurs milliers d'Euros et surtout pouvoir développer une conception française...

A bientot

Salut Philippe,

Très intéressante la description de ta méthode, je suis curieux de voir tes résultats.

A bientôt.

Joël

c'est un peu la methode qu'on utilisait il y a quelques années.
la seule petite difference c'est qu'on utilisait des plaque offset en alu, qui au demeurant marchaient tres bien. et pas trop de soucis de cire: QZ11 et MGH16

Bonjour Rudy,

Aurais-tu des informations plus précises, docs, photos... ? Ce serait intéressant pour le partage et éviter de réinventer la poudre. Je suis toujours preneur pour exploiter les idées qui marchent bien. L'alu type offset est un super matériau, mais il n'est pas facile à trouver et je pense qu'il sera plus difficile à former au bord d'attaque sans outils adaptés. Le PVC est super car il a une certaine ductilité tout en étant rigide. On arrive facilement à lui donner une pré-forme courbe très réguilière sur une grande longueur en utilisant des règles bien droites.

Ceci dit, pour avoir une expérience ancienne aussi, j'avais bien vu aussi des techniques qui consistaient à réutiliser la découpe en négatif. Peut-être s'agit-il de ces techniques ?

C'est un peu différent ici car on reste sur le positif. Je pense que c'est plus précis en terme de respect du profil et sans doute plus solide car on peu mettre de l'épaisseur pour le moule et avoir un moule solide; mais l'idée de base est la même d'utiliser la qualité de la découpe numérique surtout au bord d'attaque et avoir un moule permettant de sortir une aile finie impeccable sans travaux de finition

A bientot

Joël Vandecasteele a écrit:

Salut Philippe,

Très intéressante la description de ta méthode, je suis curieux de voir tes résultats.

A bientôt.

Joël

Salut Joel,

Merci pour tes encouragements.

A samedi pour faire le moule du Cap Magix 2.

A bientot

salut philippe
on avait utilisé les deux techniques a savoir positif et negatif.
en negatif pour taper directement les moules dans la decoupe,(j'avais fait des moules pour des ailes de multi f3a, par cette technique). et en positif pour faire des formes et faire le moule dessus.
les plaques offset etait collées a la resine CG 5052 sous vide.
mais bon effectivement ça date un peu, et les technique ont bien progressées.
et la doc que j'avais a l'époque, a du finir a la poubelle,lors de mes differents demenagements.
et cetains moules doivent encore trainer entre montauban et toulouse.

Merci Rudy,
Les bonnes idées renaissent souvent....
A+

Hello,

Bon, je reviens vers vous après plein de recherches sur le web pour la compétition triangle flight. http://www.gps-triangle.net/.

Je me suis lancé dans la traduction du règlement en francais que j'ai mis à disposition auprès de Mr Rolf Mäder. Il est en version brouillon pour le moment car je ne suis pas sure de la traduction complète.

Pendant ce temps un F3iste a acheté le materiel complet d'occassion chez TUN afin de tester la discipline.

Ce materiel complet a été envoyé du coté de St Afrique pour test. Les premiers tests ont été réalisé le weekend dernier. Les premiers retours prouvent l'interêt de la discipline mais je laisserais ceux qui ont réalisé ces tests en parler.

Du coté du materiel nous sommes à l'étude pour trouver des moyens moins chère que ceux proposé par TUN ou WStech.

Nous avons des pistes sérieuses avec des Américains et des Australiens sur la base de Xbee pro en 2.4Ghz.
Je suis en contact direct aussi avec Jeti pour utiliser le materiel déjà existant de leur coté.

Pour l'instant le système embarqué uniquement (sans PDA et le soft skynavigator) serait dans les environs de 250$ sur la base des Xbee pro et pour le système utilisant le backlink jeti environ dans les 150euro.

Ceci ne sont que des prix indicatifs pour des conceptes dont la validité reste à verifier.

Pour plus d'informations, nous sommes à votre disposition.

Thierry et Jean

Bonjour Thierry,

Ce serait une excellente solution que de développer la discipline en France...

Penses-tu que le système américain 2,4 Ghz soit compatible avec une radio déjà en 2,4 GhZ ?

A bientot

la réponse est oui, la preuve tu vole bien à plusieurs émetteur 2,4Ghz en même temps.

c'est basé sur du Xbee Pro XBP24BZ7SITB003 ou XBP24BZ7WITB003