En préparation chez nous: Projet de monotype F3B «Beep Beep»

Bien que je ne sois pas constructeur....pour redresser une gouverne tordu....:
>>> une seule solution :
un coup de tronçonneuse dans le longeron du volets sur toute sa longueur...
la gouverne devient alors très flexible en torsion....
il suffit alors de la coller dans la bonne position....

Ca finira comme proposé par Daniel si ce n'est pas résolu autrement ... surtout que l'on pourra laisser prendre le collage dans les moules...

Oui je crois que ça va être la meilleure solution ! J espère pouvoir le faire avant la madeleine ! Et réparé le fuso aussi !

Le fuseau, il en traine un chez moi ... si c'est sur ta route !

C est sur m as route quand je viens à toulouse..... !

Je n'ai pas trop posté ces derniers temps mais ça avance bien.

Voici l'installation dans le nouveau fuselage pour de vrai.
Impression 3D de la contre-ogive sur la machine de mon papa (son cadeau de Noël). 3 impressions nécessaires collées à la cyano.

Tout rentre nickel:
- 2 MKS HV6100
- Récepteur Jeti R9 dépouillé avec alti
- Inter magnétique Mag- (sous le récepteur)
- 2 accus au format 14650 (des 16650 passeront peut-être sur un fuselage sorti du moule; Les parois de cette impression 3D sont épaisses)
- emplacement pour le plomb de centrage suffisant dans le nez
- il reste de la place pour des plombs d'ajustage du centrage

Impression 3D d'un cadre de servo en PLA pour Futaba S3174 pour utilisation avec le système LDS de chez TUDm.
Mon père se rend utile tout en apprenant à se servir de l'outil de dessin et de la machine. :-)

https://youtu.be/KE2c0L_UsjE

belle application de l'impression 3D ;-)

Impression 3D de l'ogive et mise en place sur la contre-ogive. Ca passe nickel. Je suis content de ne pas m'être planté sur l'implantation.

Vous l'aurez peut-être imaginé mais l'idée est de réaliser le master du fuselage (en vue de faire un moule) avec cette technique d'impression 3D.
Le master de cone (3 morceaux) est en cours d'impression. Photos demain.

En parallèle de ça, moulage/démoulage d'une clef de stab:

Super - surtout la blonde en photo derrière !
J'ai vu aujourd'hui la première manivelle carbone de Daniel... C'est beau et tu vas encore gagner un ou deux grammes mal placé donc ce sera tout benef ...

L'impression du master de l'ogive est terminée.
C'est la phase d'assemblage. 2 tiges métalliques sont utilisées.

Les parois sont plus épaisses (2mm) que pour les impressions réalisées pour les tests d'installation radio. C'est bien rigide.

La clef de stab est terminée.

Elle a été réalisée avec 70 mèches de carbone 1K de type IMS (de l'IM7 exactement).
C'est très raide (probablement trop). J'ai relancé un moulage de clef de stab avec une âme en rohacell pour voir si ça permet de descendre un peu en poids (l'idéal serait d'être aux alentours des 5g).

Laurent Bonjour,
pour info ça a mis  combien de temps pour L'impression du master de l'ogive ?

Gérard.

Grosso modo 15h mais ça dépend de pleins de paramètres:

- vitesse de déplacement (40mm/s)
- hauteur des couches (15/100mm)
- épaisseur des parois (2mm)
- % de remplissage des zones épaisses (20%)

Laurent merci  c'est juste pour ma culture personnelle

un sex toy en impression 3D, voilà qui est interessant !!!!

Je suis déja très loin ....

A+

Pierre

prondel a écrit:

un sex toy en impression 3D, voilà qui est interessant !!!!

Je suis déja très loin ....

A+

Pierre

Un peu rugueux pour le moment. Il va falloir l'astiquer... mais je laisse ça à d'autres.

Nouvelle clef de stab avec une âme en Rohacell51 de 4mm x 2mm (la clef a une section de 7 x 5,2mm).
Le carbone utilisé n'est plus le roving 1k mais de l'UD (plus facile à enrouler autour du rohacell). C'est toujours de la fibre carbone IM.
L'objectif de poids est atteint.

Tous les morceaux du master de fuselage ont été dessinés puis imprimés.

L'assemblage est OK. Tube carré en aluminium de 10mm pour la partie poutre et 2 tiges rondes 4mm pour la partie contre ogive.

Il faut maintenant coller les différents morceaux entre eux. Je vais utiliser du dichlorométhane (qui est un solvant du PLA).
Afin de coller le tout bien droit, on travaille mon père et moi sur un marbre et des couples imprimés avec l'imprimante 3D. Des photos demain ou samedi pour ce montage.

En attendant, voici les photos du master (assemblé mais avec les morceaux non collés).

super le Master de fuselage!!!!
bravo.

la marche pour la contre ogive semble haute?

Cedric,

Mais c'est tout testé calculé ... pourquoi ty t'inquiètes ? (et il est trop cher pour toi celui là !)

Salut,

La marche dont tu parles fait 1,8mm. L'ogive (comme le reste du fuselage) étant très mince, il faudra mettre plus de couches de tissus pour compenser d'où cette diminution légèrement plus importante que sur d'autres planeurs (j'ai mesuré 1.3mm sur mes Fosa).

Aujourd'hui, montage du marbre puis début du collage des différents morceaux du master. Vous noterez les couples rose qui ont été imprimés à la contre-forme du master.
Ces couples sont vissés sur une planche de médium d'épaisseur 22mm, elle même fixée par des serre joints à un profilé d'aluminium très costaud et surtout droit.
Après application du dichlorométhane sur les faces des différentes parties à coller, l'ensemble est fixé aux couples à l'aide de colliers rilsans.
Nous avons collé 2 morceaux à la fois.

Ca me plait bien tout ça ! Pas trop de risques de s'éloigner du dessin 3D
Ca va plus vite que d'attendre que les beaux jours reviennent en Tchéquie !
Encore merci Laurent pour ce gros investissement dans le projet ! Le BBslimfast approche!
Après Daniel, encore un contributeur de plus : Gros merci à ton père; à deux vous êtes encore plus forts !

A suivre (ça sent le diluant et la colle)

Le collage est terminé. C'est bien droit. Ouf.