Beep-Beep Aveyronnais !!!

Pour le stab en V, ce n'est pas un pendulaire même avec sa clé ronde... mais ça serait possible!
Les découpes du volet vont faire l'objet de quelques explications + tard.
Il faut savoir que cela a été fait dans le passé par P. Genvrin sur un F3B de sa conception, l'Apodis (le système de commande était superbe)
Pour Hervé, en effet dans la première phase de construction 100g verre à 45° + tissu articulation imprégné dans le moule sur la peinture, on pose l'Airex dessus et le tout est passé sous vide (-800 g dans mon cas). Le risque de décollage est bien présent, la sagesse serait d'emprisonner le tissu d'articulation entre le 100 g verre et un 50 ou 20 g ... Il faut être prudent dans ce domaine et correctement imprégner la zone du tissu d'articulation (le ratio résine / tissu de la zone est bien supérieur à 1).
Pour info mes stabs de Varianne sont fait comme cela... mais il est vrai qu'on note à la longue (4 à 5 ans) un petit décollement sur la zone guignol. La différence de fond, c'est que sur le Varianne le 100g verre est posé dans le moule tout seul . Le tissu d'articulation est posé le lendemain avec l'airex et passé sous vide. Cette méthode a pour avantage de moins faire remonter la trame du tissu puisque le 100 g verre polymérise sans être sous dépression; lors du passage au vide le lendemain, il aura durci et donc marquera moins. Contrepartie, le poids car bien sur le lendemain il faut remettre de la résine pour coller l'Airex!

Hello à tous ...
Je suis bien content que l’aventure BB continue ! Dès le départ, l'idée était orienté "promotion du loisir, de la techno et diffusion" tant que possible. On n'imagine pas le plaisir apporté par un reportage de ce type où on arrive à oublier qu'on a trempé dans l'histoire ! Je vois ça et je bave d'admiration alors que j'ai deux ou 3 BB en cours de finition à la maison !
On voit ensemble (avec Laurent aussi) des tas d'idées nouvelles, d'autres moyens de mise en oeuvre etc ... Pour le moment, les outillages vivent bien et les éventuelles non qualités ne viennent pas de là - ça c'est chouette. On n'a pas encore le modèle parfait (il y a toujours une petite bricole quelque part - comment fond ces tchèques?) mais ce n'est pas bien grave - même si on est difficiles. Ca va voler en meute bientôt !
Hier, Julien m'a amené les stab aveyronnais et ça encourage à finir plus vite (d'autant que le temps pour faire les stabs me manquait). Les fourreaux et la clef vont se mettre en palce rapidement; ça fait trop envie d'aller voler. Les ailes sont équipées sans jeux ou presque... Encore un effort!

Sylvain s'est lancé dans la construction en série d'aile de Beep, je lui ai proposé de faire des stab afin de l'avancer pour son planning de vol. Du coup, matériaux différents et résultats différents.
Compte tenu de la taille du stab, je ne sors pas le petit rouleau pour l’imprégnation, je me contente du pinceau, ce qui a une influence directe sur le poids! Au pinceau la résine ne se retire pas, sauf à éponger par divers moyens et je ne sais pas trop faire (ou ne veut pas le faire).
Les matériaux seront pour la version blanche 100 g verre à 45° en extérieur, Rohacell 1mm pour le sandwich, disser 37 g pour l’intérieur, mèche IM pour la semelle

Le moule est peint prêt pour la stratification, les rohacell découpés pour les stab D&G


Découpe du 100g de la peau extérieure, il s'applique le bougre;pas vu s'il tirait la langue!


Stratification, on bloque d'abord  emplanture, BA et BF


Strat du 100 g et première modif: sur le stab de Julien j'avais constaté une faiblesse sur l'articulation au niveau emplanture, j'ai donc étalé en renfort du kevlar sur le tissu d'articulation (on voit que le tissu d'articulation est plus fin que le 100 g verre)


Rohacell placé et fixé au scotch pour mise en poche.


Mise sous vide à - 800 g


J'entends les hurlements d'ici... et oui j'ai osé. Puisque j'ai mis l’extérieur à 45°, l’intérieur sera droit.


Disser imprégné sur polyane



Le polyane est posé sur le rohacell. Le tracé en violet me donne la forme à respecter car sinon pas de repère sur le polyane, idem pour l'axe longeron.On voit entre les 2 moules, la mousse magique qui va me faire sourire sur ce coup et râler sur le suivant (tissu intérieur tamponné à la mousse pour un minimum de résine, avec un maximum d'imprégnation; de la résine est reposée au pinceau quand le tampon ne veut plus rien faire et c'est surprenant jusqu'ou on peut aller)


Mise sous vide,on essaye de faire un pli à la poche pour que cette dernière descende bien dans l'angle de l'emplanture.


Sortie de vide, Julien enlève le polyane (il aura servi pour tous les stabs)


Mise à niveau des longerons : petits boudins de plastiline qui vont permettre en fonction de l'écrasement de savoir ou poncer. A noter Ba arasé et Bf poncé.


Autre détail, sur le longeron on voit marqué ok, c'est que le longeron est pile/poil ajusté, ou alors il y a un +, c'est dire que je suis 2 à 3/10eme dessous; histoire de savoir ou il faut que je mette + de micro-ballon.


C'est prêt pour la fermeture, on voit le caisson qui va permettre à Sylvain de loger lui même le fourreau adapté à sa clé.



Le bébé est bien né, c'est un poids plume de 31 g! 4 g de gagné c'est magique mais ou par rapport à celui de Julien?
Bon voyons voir  airex léger vs rohacell : 0.4 g, 50 g verre vs disser 37 g : 0.4 g, renfort triangle carbone 65 g vs rien : tout de suite 1 g ! Soit un gain total de 1.8 g... Halte au voleur, il manque environ 2.2 g pour arriver à nos 4 g. Les autres paramètres ou matériaux et processus sont identiques. Reste l'effet de la mousse tampon, l’éponge magique ! Donc on peut éponger...


Suite au prochain épisode, ou on verra qu'il ne sert à rien de courir, il faut partir à point.

Salut,

J'admire le travail. C'est vraiment du très beau boulot. Merci pour le partage, c'est très instructif.

Où est ce que vous vous procurez ce "disser" ? Le seul tissus approchant que j'ai vu chez R&G n'est qu'un maillage de carbone sans fibre...

Par contre c'est dommage que les moules ne soient pas prévus pour mais pour grappiller encore quelques grammes il faudrait passer carrément à l'infusion.
Vous n'y avez pas pensé ?

Salut,
Je connais le principe de base, mais je n'ai jamais pratiqué.
En théorie c'est parfait, mais ça doit pas être aussi simple que dans les livres...
De plus il faut changer de matériaux et adapter son matériel et quand on sait les conséquences que cela peut engendrer il faut y regarder à 2 fois.
Mais en tout cas ça fait rêver, alors pourquoi pas sur des pièces plus simples.
Le disser 37 g m'a été fourni par S. Coulomb et je ne sais pas ou il s'est fourni; je n'en n'utilise pas moi-même. Je suppose qu'il y en a chez R & g, c'est une vrai mine; forum F3K c'est des mordus du léger, ils sont pointus dans ce domaine.

bonjour
résultats toujours aussi beau quelque soit le mouleur !!!!

ou trouvé vous vos sac a vide? car certain de nos moules ne possédent pas de plan de joint, qui me permet de faire le vide avec un plastique + mastic.

merci et bonne continuation

Papy stef

tant pis!!!! DISSER ici :http://www.emc-vega.de/

notre dernière commande le:29/11/2014, mais je viens de regarder pas actuellement au catalogue?????????????

Le Disser vient bien de chez R&G ... mais je ne le vois plus à la vente .
J'avais idée de le mettre en peau intérieure d'une version "light"...

Reprise des affaires, il faut faire le 2eme papillon.
Avec un gain moyen de 4 g par rapport à ceux de Julien, en épongeant le 100 g verre extérieur ça va être terrible !
C'est parti sur le même principe et on tamponne le 100 g afin d'avoir juste ce qu'il faut ( facile, le 100 g  verre devient transparent), tissu d’articulation, le rohacell; la procédure bien maîtrisée (que je croyais) s’enchaîne jusqu'au démoulage et...flop!

J'ai des cloques par-ci par-là entre le 100 g et le rohacell, plus particulièrement sur les zones longerons. Explication ou tentative d'explication : quand on tamponne le tissu, celui-ci est parfaitement imprégné pour lui même, mais pas pour le collage sur le rohacell. Dans le cas du tissu intérieur, on imprègne sur le polyane puis on transfert sur le rohacell. Le polyane par sa souplesse épouse suffisamment les cellules; de plus il n'y a pas adhésion résine/polyane; on enlève ce dernier, ça vient facile.
Quand on démoule la pièce finie, il y a une petite "adhésion" au moule, comme une aspiration (il m'est arrivé sur mes moules perso de "recoller" une aile dans son moule juste par électricité statique). D’ailleurs si on y prend garde on voit au travers de pmma la peau se déformer légèrement avant de démouler progressivement sans problème. Dès qu'on arrive dans une zone sans "souplesse" en particulier les zones longeron, plus de souplesse de la peau et début de cloque ...

Bon à refaire, mais la leçon a portée, pas de tamponnage excessif de la peau extérieure, on laisse quand même un peu briller, et ça marche à nouveau! Ouf, j'ai pris 1.5 g mais le boulot est acceptable. Tiens maintenant que j'y pense, quand je colle de l'airex directement sur une peau, je suis sur une base prévisionnelle de 0.5 g de résine /dm²...
D'autre part le rohacell facilite bien le délaminage comme me le confirmera L. Potin; c'est une leçon à pas cher. On maîtrise (et encore on le croit) quand on est capable de reproduire sans coup férir !

A suivre par la version Sylvain orange, articulation à la L. Potin.

Sylvain ayant fait une paire d'aile orange et carbone, j'ai fait un stab orange et carbone.Les nouveaux matériaux de cette version :
-peinture orange PU dont je ne connais pas la provenance
-vernis transparent PU R&G
-textrem en 70 ou 75 g
Et une fois de plus, la musique change...


Donc on aura peau extérieure extrados orange+100 g verre 45°, peau extérieure intrados transparent+textrem 45°


Détail du liant sur un coté du textrem. Je décide de mettre le liant coté intérieur, une première couche de resine est déposé sur le coté opposé du textrem, l'ensemble placé dans le moule (le textrem se tient très bien aucune fibre se déplace) puis finition de l’imprégnation (il faut bien insister pour que ça s’imprègne comparativement à l'IMS 80 des ailes, je pense que le travail avec un petit rouleau débulleur aurait fait gagner du temp)



Détail sur le cote articulation (extrados). La gorge d'articulation se fait en V cette fois car je vais tenter la méthode L. Potin avec tissu d'articulation à l’intérieur coté rohacell. Dans ce cas le V( au demeurant dissymétrique) a pour objet de ramener le niveau d'articulation sur la peau extérieure.



Détail sur le tissu d'arrachage servant à l'articulation. Du fait que c'est à l’intérieur, j'aurai pu utiliser un tissu d'arrachage classique qui est + épais



La peau intérieure est en disser à 45° pour que tout le monde soit content.



Les 2 papillons coté extrados, volets découpés. Je n'ai plus le poids en tête et j'a perdu mes notes... mais ils doivent être autour de 35 g fini avec le bec de volet réalisé en micro-ballon, ce qui les amènent environ 2 g + leger que la version Julien . C'est rigide et cela me semble un bon compromis.



Même chose coté intrados, chacun notera quelques éclats dans le vernis. Quelques explications s'imposent. Le premier papillon n'est pas sortit tout seul... il a fallut un peu d'huile de coude! Du coup il faut les faire sauter du moule, nettoyage général et 3 couche de cire recto-verso.La seule explication est que le vernis R&G est  plus agressif vis à vis de la cire ou bien je n’étais pas dans le domaine d'utilisation (mode de mise en oeuvre, température, etc...) . En tout cas avec 3 couches de cire plus d'accrochage comme le 2eme papillon le montrera. De plus m'est revenu en mémoire les mésaventures sur le stab Sylvain blanc, et sur le 2eme papillon, lors de l'imprégnation du textrem j'ai aussi mis de la résine coté moule. Bref, je ne suis pas certain des causes exactes des petits accrochages sur le premier orange car j'ai corrigé plusieurs paramètres.



Vue sur le bec du volet; l'angle de prise de vue et l'ouverture ne permet pas de bien le voir (en plus quelques gouttes d'encre de chine le teinte bien foncé). Jusqu'à 30° la fente reste complètement fermée; au-delà l'ouverture devient visible. C'est un domaine qui ne sera probablement jamais atteint.



Conclusion

Pour moi, cette version est aboutie. Sylvain nous dira à l'usage, mais le compromis poids/raideur me parait intéressant, le système articulation intérieure de Laurent semble efficace et bien sur totalement invisible. Je reste néanmoins dubitatif sur le rohacell (sauf en terme de poids). Il faudrait que Sylvain precise de quel rohacell; c'est du 1 mm mais du 31 ou du 51 ( je crois que c'est du 51 quand je fais les comparatifs). Ma préférence va à l'airex, plus fin en texture; mais aussi parceque j'en ai plus l'habitude. Aspect positif du rohacell, le ponçage est + facile.
La version Julien est bien sur plus économique, avec un petit correctif sur l'articulation c'est une version "low-coast" tout a fait acceptable.
La saga est presque terminée, mais comme dans la guerre des étoiles, dernier rebondissement, Laurent m'a envoyé un petit colis (encore merci) pour un autre layer qui devrait faire tomber le poids si je maîtrise la mise en oeuvre. J'en donnerai le résultat.

A suivre la réalisation de l'articulation, plus particulièrement des becs. J'avais fait quelques photos de ma méthode pour Laurent, j’espère que ça suffira.

La réalisation de l'articulation et du bec de volet est relativement facile à faire, il faut simplement Etre précis dans ses mesures. Je passe sur la pose du tissu vu précédemment (qu'il soit intérieur ou extérieur, ça fonctionne pareil).
Après mesure et traçage des coupes à effectuer, j'utilise les outils suivants:
- réglet ou règle de tapissier acier
- cutter standard
- petite scie fine (lame à voie étroite ou usée)
- lame de petit cutter (en utilisation non conventionnelle)
Au niveau du tracé extrados, le repère coté articulation doit correspondre précisément avec la position préparée au niveau de l'airex.
Le tracé intrados sera décalé (+0.5 mm au niveau de la corde a l'emplanture, pas de décalage coté saumon). Ce décalage est indispensable pour permettre la rotation de la gouverne, au niveau du saumon le jeu du au ponçage sera suffisant.

Généralement je coupe le volet coté saumon avec la fameuse petite scie (pour avoir la coupe la + fine possible), puis je coupe l'intrados (avec +0.5 mm de profondeur de corde). Coté extrados je positionne la règle (un petit bout de double face ou de scotch pour immobiliser).



Avec le dos de la lame cutter étroite, en prenant appui sur la règle (ici enlevée), je "gratte" la peinture et le tissu de surface (le dos de cutter est affûté perpendiculairement pour avoir une arrête vive).



Détail de la lame de cutter (se protéger un mini), et aspect de l'articulation  après grattage (lorsqu'on touche le tissu d'articulation on sent la différence avec le 100 g verre).



Un fois coupe et grattage fait on obtient le résultat suivant coté extrados.




Il faut maintenant "casser" l'articulation en pliant le volet sur le grattage( s'aider de la règle pour bien rester sur le grattage). Au début de 20 à 30° pour voir, puis jusqu'à 90° si pas de dur. L'articulation deviendra de plus en plus souple au fur et à mesure que la résine et le verre (ou le carbone) cassera.
Coté intrados un petit ponçage sur la coupe des 2 cotés pour avoir environ 0.5 mm de jeu au départ.



Julien a enlevé en biseau au  cutter l'airex coté plan fixe et il fraise pour former le passage du futur bec. Un petit coup de ponçage viendra parfaire le tout (astuce pour le ponçage, on rentre du papier de verre dans la fente, du 120 ou 150 un peu raide, on vient doucement le coincer en refermant le volet mobile, et on tire sur le papier de verre, ça se fait tout seul bien régulièrement)



Vérification du débattement, ce doit être vraiment libre, avec une fente mini pour la traînée, sinon avec le bec ça ne passe plus.



Pose du scotch qui va mouler le micro ballon en arrondi ( il dépasse d'environ 4 mm, un peu  - au saumon)



Passage du scotch dans la gorge en s'aidant d'un réglet. Manœuvre à faire pour vérifier que ça fonctionne bien (ne pas hésiter à le refaire plusieurs fois) car une fois le micro-ballon en place on ne peut plus tergiverser).



Mise en place du micro-ballon à la seringue, normalement il ne doit pas dépasser de l'airex soit 1 mm épaississeur. Julien s'y essaye, mais la seringue coince et fait des à coup avec dépose de pâtée au lieu d'un cordon. Le trop-plein est rapidement enlevé à la petite spatule. Elle servira aussi pour remplir les manques et lisser l'ensemble. Il faut dire qu'il n'y a pas pire qu'un stab pour s'essayer, y a pas de place et de marge de manœuvre!



Le stab est posé en position pour le séchage (en gros la médiatrice volet/partie fixe verticale)



Le bec gouverne ouverte à 70°; le fente est complètement fermée jusqu'à 30° de braquage.


YPUKA le monter... à suivre

Les divers elements du kit sortis de moule on passe au montage.


Les gouvernes sont decoupées dessus desous



Vérification des débattements avant réalisation des becs. Ça doit être complètement libre.



2 clés sont prévues pour l'assemblage sur le fuselage bien sur tout carbone. Je me suis inspiré du tutoriel de Laurent pour le nb de couche de carbone nécessaire à la réalisation. J'ai par contre simplifié le processus de fabrication car dès le début je ne voulais pas de canaux intérieurs qui ne soient pas parallélépipédique (les moules ballast sont ainsi plus simples à faire) la clé est donc constante en section d'un bout à l'autre. C'est évidemment plus lourd soit 105 g par clés alors que Laurent les sort à 75 g. Cela coûte donc 60 g sur le poids total de la machine, mais c'est au centre de gravité...



Vérification du passage dans les fourreaux d'aile



Vérification de l'alignement avec les 2 ailes, ma plus grande crainte, mais ça passe tout seul. La qualité de découpe outillage moule est parfaite, si en plus on prend soins d'avoir au moulage une écart constant entre les 2 fourreaux  il n'y a pas de frottement (en plus il y a le jeu fonctionnel des fourreaux, 2 tours de sulfurisé sur les mandrins)



Première mise en croix des ailes sur le fuseau. Ce dernier m'est fourni (merci Sylvain), il n'y a plus qu'à faire les divers perçages , pion de centrage pour l'aile et passage de clé. Comme de bien entendu ça passe tout juste pour la clé et ce n'est pas facile d'aligner les 2 pions de centrage quand la clé est flottante! Patience et longueur de temps...



Même opération avec le stab, passage de la clé et mise en place papillon droit



Mise en place du gauche et vérification des axes puis collage définitif de la clé. Là aussi pas simple de vérifier l'incidence.



Il faut maintenant s'attaquer aux commandes coté papillon ( bien choisir se chapes, les + minces possible). Les chapes sont inclinées sinon ça ne passe pas, un ponçage sera même nécessaire dans mon cas.



On passe coté ogive. Julien étant maintenant en Jeti, le choix s'est fait sur les servos HV pour simplifier l'installation batterie ( Turnigy 306 HV); c'est un lieu commun de dire que ça passe en raclant de tout les cotés. Les tringleries de commande sont en 2 mm, on dirait des pieux, la transmission se fait par des cannes carbone diamètre 2 mm intérieur, 3.5 extérieur. Un couple en mousse dure est positionné à mi-fuseau pour contrer un éventuel flambage (un vrai bonheur à faire)



Les servos sont légèrement décalés de l'axe pour que les bras de commande passent. On arrive à loger le récepteur et l'alti vario sans problème un fois qu'on a compris l'ordre de mise en place des câbles de connexion. Il y à de quoi mettre 1 inter et l'accu Li-ion de 2,2A en 2 éléments au format 18650. Donc pas de régulateur. Coté clé un coup de silicone entre les 2  simplifie la sortie solidaire de ces dernieres. Et puis on ne risque pas d'en oublier une!



On devine le plomb de centrage moulé dans la contre ogive (environ 100 g fixe), l'accus vient se loger juste contre. Devant 20 g de plomb accessible pour un réglage fin (4 rondelles de 5g)



On passe sur les ailes, commande de volet de courbure une fois les becs réalisés. chape à rotule coté gouverne, coté aile la CaP est coudée à 90°. Le bras de commande est repercé à 2 mm au plus prés de l'axe servo ( Turnigy 225 MG)



Même chose sur les ailerons, mais avec une chape à boule. On voit le fameux voile électrostatique du rose lié au PMMA.



L’échancrure à gauche permet de dégager la chape.



Crémaillère du crochet de treuillage pour le réglage (une empreinte est faite par "moulage" dans le fuseau, le pas est de 2 mm)



Le crochet est en place. Pour le moment c'est fixe, si la position est bonne on touche à rien. Sinon petit démoulage, ovalisation du trou et déplacement d'un pas de la crémaillère et recollage.



Ballast principal.On se bagarre pour gagner du poids et puis finalement...



Les divers lingots,Pour le ballast principal, Julien l'a coupé 1/3-2/3 pour pouvoir avec les ballasts de clé d'aile ajuster la charge au mieux (en gros par pas de 230 g) Le planeur en full ballast embarque environ 1660 g (soit 3840 g au treuillage), il ne peut pas charger toutes les soutes de clé pour cause de variation de centrage. Il faut d'ailleurs une table de centrage pour s'y retrouver (les variations de centrage au pire, sont de 2 g en plus ou en moins)



Comme ca c'est bien rangé



Touche finale par Sophie, l’épouse de Julien. Maintenant il fait partie d'une famille qui commence à grossir.


Voila, le Beep Beep avec ses 2.180 g peut maintenant prendre son envol; je finirai prochainement sur quelques détails ainsi que sur les layers et temps de travail.
C'est toujours utile d'avoir quelques éléments de base, c'est une aide à la décision pour les prochaines réalisations. La famille pourrait encore grossir.

Belle réalisation, belles photos accompagnées de textes intéressants.
On ressent bien l'expérience et la sagesse de l'auteur :-)
Ce post est vraiment plaisant à lire et à regarder, je dirais même qu'il donne envie de construire...

En effet très beau reportage et les photos sont belles (moi j'utilise mon smartphone :-(...) et bien choisies.
J'espère que ça donnera l'envie à certains de se mettre sur la liste d'attente de Sylvain.

Je continue de lire les post de beep-beep du canada.
Vous donnez vraiment un bel exemple et on ressent un prise de compétence chez les constructeur tout à fait impressionnante.

Bravo à tous les constructeurs, je trouve que ça donne vraiment envie de construire un planeur et de voler avec même si les perf devaient être 10 à 15% moins bonnes que les constructions pro (ce qui n'est pas prouvé par ailleurs).

Salut  Daniel,


Très beau travail et très belle machine,

J'ai deux questions:
- De la façon dont tu as fait tes commandes de volets avec les chapes à boules, tu arrives à avoir un débattement vers le haut suffisant (en fonction ailerons) ?

- Et au niveau de l'emplanture de tes volets tu as laissé une partie fixe, j'imagine que c'est pour avoir un repère "0" , mais n'as tu pas peur que la partie qui reste fixe soit fragile à ce niveau ??
Perso je préfère voir courrir le volet jusqu'au bout et avoir un gabarit de contrôle du calage 0°.

A+

STEPHANE

Bravo et merci pour avoir partagé les techniques utilisées sur ce projet.
Ca donne envie de faire voler un de ces oiseaux!!
J'm

Bonjour,

Pour la chape à rotule le débattement possible est de 75° (en tout cas sur celle que je possède, j'en ai utilisée plusieurs et c'est celle qui me va le mieux en terme de débattement mais aussi pour sa qualité de précision et verrouillage); j'oriente la rotule vers l'avant de façon à avoir une répartition d'environ 20° vers le haut et 55° vers le bas. Cette répartition suffit pour nos réglages; on pourrait aller un tout petit peu plus loin mais jusqu'à présent le besoin ne s'en est pas fait ressentir. J'aurais pu descendre encore plus la rotule pour la masquer davantage, mais je craignais avoir trop de pb de débattement. J'essaye de rester avec le + de débattement possible au servo, ce qui m'a conduit à repercer les palonniers de servo . Cette méthode ne permet pas de mettre une chape coté servo, le réglage se fait donc coté volet ou aileron.

Concernant le "talon" coté volet, c'est une philosophie... C'est en effet un point de faiblesse; en règle général quand il se révèle , il y a pas mal de chose qui ont bougées (ou pire que l'aile est tombée sur son talon en la sortant par exemple, grrr!). J'utilise aussi la même méthode sur le saumon avec pour idée de perturber le moins possible l’écoulement d'air dans cette zone qui est également fragile du point de vue aérodynamique.
De cette façon, j'ai une garantie de mon zéro (c'est bien l'objectif) en toutes circonstances. C'est d'ailleurs comme cela qu'on a détecté le petit différentiel d'incidence des ailes sur le Beep(environ 1/2 mm). Ce "décalage" est quasi invisible sans cela.
Avec les constructions d'aujourd'hui cela est moins nécessaire, voir plus du tout; j'ai quand même souvenir de zéro saumon et emplanture avec décalage de 2 à 3 mm au milieu y compris sur des constructions tout fibre. C'est pourquoi je laisse "reposer" une aile avant de découper les ailerons et volet de courbure ( notamment en aile coffrée tout fibre sur noyau extrudé) de façon à ce que la polymérisation soit bien avancée. Le soin qu'on apporte aujourd'hui, notamment sur l’équilibre de l'orientation des fibres, a bien limité nos déboires dans ce domaine.

Merci Daniel pour ses explications,

Pour le débattement des volets, en voyant la photos je pensais que tu n'avais presque pas de débattement vers haut sur les volets en raison de ta chapes à boule en fait ( je pensais qu'elle butait sur la peau d'extrados assez vite.

Sinon, c'est quoi la référence de ses chapes à boule blanche ?
je crois en avoir 2 ou 3 qui trainent encore dans mon atelier....

Enfin je ne sais pas si tu te souviens, mais on s'est vu l'an passé à l'Eurotour de Montauban !

Bonne continuation dans la construction du Beep Beep Aveyronnais.

A+

STEPHANE

Salut Stéphane,

Je serai un gros menteur si je te disais que je souviens de toi; j'ai vu beaucoup de monde à l'Eurotour et honnêtement à part les anciens que j'avais côtoyé il y a une vingtaine d'année...Ça a été un réel plaisir de retremper dans cette ambiance; la distance en particulier c'est magique !
Pour la chape, je pense que c'est du A2Pro; c'est les seuls qui font une chape plastique blanche à rotule de ce type (pour un coté pratique, la poche plastique est virée, ça rentre mieux dans mes petits rangements). Les chapes à boule très curieusement offrent moins de débattement. Attention toutefois car il est arrivé que sur les planeurs de F3Q, la rotule casse au ras du filetage. Je crois que sur le Beep de Julien, j'ai soudé un tube laiton autour du filetage par sécurité pour le cas ou, même s'il n'a jamais cassé de rotule en F3Q; l’atterrissage en F3B est parfois plus rude, cible oblige.

Petites finitions sur le BB Orange (prises collées, nettoyage général,vérif des commandes) et pesée :
Ailes 675g, Fuseau équipé 615g, clef 115 (les deux) : 2080 g prêt à voler ... avec centrage avant.
Ca fera le travail !

Ce Beep Orange c'est du light.
Tes clés à 115 g la paire c'est encore plus léger que ce que fait Laurent... et c'est  100 g plus léger que celles de Julien qui sont un peu lourde il est vrai; faudra donner ta recette. Pour le poids d'aile c'est similaire. Coté fuseau ça doit être du même tonneau vu son origine, les stab je t'en parle pas je les connais!
Beau travail; faudra à l'occasion faire un petit topo sur tes layers comme cela chacun pourra plonger dans la banque de données pour faire sa salade.
Si je vais au bout de ma démarche, j'aimerai aussi que l'aspect du coût construction soit évoqué de façon à ce que chacun puisse faire le choix en toute connaissance de cause.
Les photos en vol faite par Roland sont à venir j'imagine.

Cela n'est pas directement lié à la construction, mais c'est du tronc commun.

Moule simple pour ballast principal:
C'est fait avec 2 bout de cornières assemblé avec un petit fil de cuivre. Les ailes intérieures de la cornière faisant 13.5 mm (pas trouvé la taille juste au dessus dans ma campagne), c’était un peu juste pour pouvoir faire un bon assemblage. Le ballast est prévu en 13.5x13.5 mm donc un assemblage angle sur angle...Après de ou 3 crise de nerf pour faire tenir le tout au bon endroit, c'est plongé dans un petit pot de terre pour que ça tienne bien droit, le tout dans l’évier de la cuisine. Pour le plomb, c'est sur la gazinière,une boite de conserve comme récipient, hotte en route pour les odeurs.
Y a mieux mais, en 10 mn l'affaire est réglé.
Pour le ballast secondaire dans les clés, meme principe, mais cette fois-ci il faut limer les ailes de la cornière pour avoir la cote voulue (8x8 mm). Faut juste viser plus juste, l'ouverture est plus petite!



Fourreau de clé :
Jusqu’à présent j'avais donné dans de la clé ronde, fourreau intégré par moulage dans le longeron avec dièdre intégré. Ça marche parfaitement, un peu de cire sur le mandrin et le démoulage se faire tout seul avec le mandrin dans l’Étau, une clé à molette sur le longeron , 1/4 de tour sec pour démoulé et ça vient tout seul.
Avec une clé à section rectangulaire, c'est plus la même musique. Le coup du mandrin dans la cire chaude, j'avais déjà donné, et quand j'ai vu Sylvain démouler au sèche cheveu et à coup de massette, j'ai opté pour la technique du papier sulfurisé (2 tours sur le mandrin). C'est finalement pas compliqué, pour peu qu'on marque les angles sur le papier à chaque 1/4 de tour. et surtout ça sort facile et c'est propre. La chaussette est imprégnée tendue sur le mandrin avant passage sous vide (sur la photo on voit bien le papier sulfurisé qui dépasse de la chaussette).



Soute à ballast principale :
Sur le même principe, on voit bien le papier sulfurisé qui dépasse. Je vais imprégner sans passer sous vide histoire de voir la différence. Il n'y a pas gros écart mais je préfère sous vide, on met moins de résine. De plus la finition sous vide est meilleure en aspect.
On voit au dessus le quadri-axial non imprégné qui va me servir pour la lamelle qui sera insérée entre les 2 fourreaux de clé



L’âme de longeron principale:
Balsa de 10 mm sur champ avec 50 g verre sur chaque face (imprégnation sur polyane, faute de quoi on charge trop en résine). On fait un pré-débit avant histoire de voir qu'on aura bien tous les morceaux découpe terminée. C'est simple, voir simpliste, l'avenir dira si c'est suffisant pour tenir intrados/extrados. Passage au vide obligatoire.



J'ai un peu la flemme, les layers c'est pour demain!

Elle va être contente Madame quand elle va voir l'état de la baignoire

C'est vrai que ça donne envie d'y remettre les doigts...