GENOMA 2012

Vous vous faite bien Ch......  

A l'époque ou je construisait les ailes de mes propres planeurs de compétitions F3Q (F3I à l'époque) de 3m80, mes gabarits étaient en contreplaqué (dessin du profil imprimé sur papier et collé au double face de moquette) bien poncé sur le dessus et arrondi, recouvert de graphite (mine de crayon de papier) pour que le fil chaud de ma scie de découpe glisse parfaitement sans a coups.

Et puis basta. de toute manière se qui compte c'est le rétreint de la matière au passage du fil chaud, sa température est donc très importante ainsi que la matière que l'on va utiliser et aussi la glisse sur le gabarit. Donc 0.1 mm....................de précision ..............on peut anticiper...............quand on sait poncer propre et le contreplaqué convient très bien.

Alors en final, le contreplaqué à la CNC ........................le pied

Le métal c'est froid, il faut un peu plus de chaleur................attention au rétreint

je dis cela, mais je dis rien

Là je rejoins tout à fait P'tit Louis...
Comment croyez-vous qu'on fait en vol libre? Pourtant les nervures sont bien plus petites, et le besoin de précision tout aussi grand, sinon plus.
Et bien on colle une copie du profil sur le support (peu importe que ce soit du CTP ou de l'alu) et après on attaque dans le dur pour tailler les gabarits (CNC, scie à découper, lime, papier abrasif fin...).
On vérifie la qualité du travail en posant régulièrement le gabarit sur le plan d'origine du profil (quand on commence à voir apparaître la couleur du trait, c'est qu'on est bon).
Je ne sais pas si la précision est de l'ordre du micron, mais il faut arrêter de nous faire plaisir; il y a tant d'autres paramètres qui entrent en ligne de compte dans la construction d'une aile.
Bon courage, et bonnes constructions (perso, je trouve ça passionnant de construire son propre modèle)

je pense qu'à la base, Fabien souhaite réaliser des gabarit en alu pour découper les nervures en bloc. Est-ce que je me trompe ?

Si non, avant d'avoir une cn fil chaud, je faisais mes gabarits de découpe en formica, ça se travaille bien et le coup de graphite améliore la glisse.

Bonjour,

J'avoue que ma question était peu claire parce que finalement il y avait plusieurs questions.

Je planifie fabriquer un Genoma2 dernière génération 4m en balsa et bord d'attaque en dbox composite. Pour la fabrication des moules positifs dbox, Marc indique dans le manuel de fabriquer des moules d'embouts en alu qui représentente nez du profil, qu'on colle aux extrémités du "médium".

Donc on a maintenant clarifié comment fabriquer ces pièces en alu, cela me semble tout à fait faisable.

Quel matériel utilise t-on pour le "médium"? Pin blanc, bloc de balsa, styromousse? Je présume que styromousse n'a pas la robustesse requise pour les démoulages?

Pour les nervures en bois, pas de soucis car nous avons une magnifique coupeuse laser au club.

Si tu fais un genoma2, mieux vaux continuer sur le poste qui le concerne.

Le medium est de la poudre de bois compactée avec un liant pour former des planches. Cordialement la d'usine très bien en faisant de la poussière et non des copeaux. La couleur est marron plutôt foncée.
Cela se vend très couramment en Europe en planches de différentes épaisseurs (5mm, 10mm, 15mm...) à la coupe ou en grandes planches.

Je pense que vous avez cela aussi decl'autre côté de la mare à sous marins.

Marc

P.S. si vous souhaitez les DXF des nervures, j'ai cela. On passe en MP.

Ha oui je vois de quel matériel il s'agit. Merci.

Ha je croyais être sur la bonne discussion, pardon. Quel est le lien vers la toute dernière version du genoma 4m dbox et structure?

Celui où tu parles de système LDS, dans la rubrique les matériels F5J.

Marc

juste pour faire l'imbésile , regarde du coté du yéty ( forum f3k ) et fait un tous fibre , c'est pas plus de boulo mais plus concluent ....
bref aujourd'hui le tous fibre ( carbone ) est abordable , lance toi

bonhomme yannick a écrit:

juste pour faire l'imbésile , regarde du coté du yéty ( forum f3k ) et fait un tous fibre , c'est pas plus de boulo mais plus concluent ....
bref aujourd'hui le tous fibre ( carbone ) est abordable , lance toi

Je ne dirais pas que c'est faire l'imbécile. C'est tout à fait sérieux et justifié comme remarque.

J'approuve des 2 mains.

Marc

bonhomme yannick a écrit:

juste pour faire l'imbésile , regarde du coté du yéty ( forum f3k ) et fait un tous fibre , c'est pas plus de boulo mais plus concluent ....
bref aujourd'hui le tous fibre ( carbone ) est abordable , lance toi

Faire quoi en tout fibre? Une aile moulée tout fibre? Peux tu fournir un lien pour préciser ta pensée?

l'idée est de faire comme le Supra. Un longeron avec devant et derrière de la mousse et une peau en carbone par dessus (60g/dm² posé à 45 degréx).
Pour rigidifier les gouvernes, ne pas oublier de fermer les gouvernes ainsi que côté aile.

Pas de peau en Kevlar par contre.

Le résultat sera plus rapide avec un rapport précision, coûts, efficacité très très bon.


Marc

Ha je vois. Oui c'est la technique que les gars de mon club utilisent, mais ce n'est pas vraiment mon truc. Ils terminent présentement un projet d'un 4m avec profil Drela.

Fabien Gagné a écrit:

Ha je vois. Oui c'est la technique que les gars de mon club utilisent, mais ce n'est pas vraiment mon truc. Ils terminent présentement un projet d'un 4m avec profil Drela.

Ils auraient pris les profils du Genoma2 et ils auraient un fantastique F5J!
Mais ils veulent peut être un grand F3J.

Marc

Ils m'ont dit aujourd'hui qu'ils avaient sérieusement considéré ce profil. Tellement, que le programme est déjà dans la découpeuse de profils styromousse.

On a discuté de différentes options, que je cogite encore.

Fabien Gagné a écrit:

Ils m'ont dit aujourd'hui qu'ils avaient sérieusement considéré ce profil. Tellement, que le programme est déjà dans la découpeuse de profils styromousse.

On a discuté de différentes options, que je cogite encore.

Si vous voulez des explications du pourquoi ou du comment ou tout simplement en discuter, c'est quand vous voulez.

Marc

Bien d'accord, je me lance.

Perso, je préfère une construction en structure et dbox. Mais Jeff et Leonard (USA) iront peut-être avec l'âme en styromousse.

Côté dbox, mon collègue au club me propose de couper les profils d'aile complets dans du styromousse hiload60. Je pourrais découper là-dedans la partie du nez pour l'utiliser comme moule positif à dbox. Donc au lieu de fabriquer les moules positifs en médium bois, j'utiliserais ces profils en styromousse collés sur une planche. Je sauverais quelques heures de sablage. La coupeuse à fil-chaud CNC est très précise. Vrai qu'ils seront moins durables, mais je n'ai qu'un seul modèle à fabriquer.

Du coup, j'aurais sous la main les profils pour fabriquer les volets et ailerons en fibre de carbone/âme styromousse. Il me suffirait de les découper. Afin d'obtenir un bord avant aux arrêtes vives et précises j'ajouterais peut peut-être un bord-avant en balsa, facé en carbone, avant de le coller au styromousse, puis d'ajouter les peaux sous vide, dans une deuxième étape.

Nous avons trouvé un fuselage arrière du commerce qui conviendra très bien chez CLM-pro, le modèle 217. Il fait 31/17 mm x 1400mm poids 95 g, à prix bien convenable.

Il reste le fuselage avant qu'il faut absolument fabriquer parce qu'il n'y a pas dans le commerce de fuselage assez long. Là, les idées et techniques sont nombreuses.

1. La technique "lost foam" qui consiste à sculpter un moule positif en styromousse, appliquer les composites directement dessus, passer au vacuum, puis d'enlever la styromousse (au tournevis et dissolution à l'acétone). Là la finition laisse habituellement un peu à désirer. Conviens bien à celui qui n'a qu'un modèle à fabriquer.

2. La technique traditionnelle du modèle positif en bois, pour ensuite fabriquer un moule négatif en deux parties. Là je vous reviens un autre jour avec le nom du produit parce que mon ami au club m'a dit qu'il existe un produit relativement peu coûteux qui remplace le traditionnel époxy et fibre de verre. On le verse simplement dans une boite avec le demi-modèle en bois face vers le bas. On peut s'attendre à une finition soignée. Convient à la fabrication que plusieurs fuselages.

3. Le fuselage en structure bois, qu'on habille ensuite de fibre de verre/kevlar. On peut arriver à de jolies formes arrondies, il suffit d'ajouter des contreventements à l'intérieur dans les angles. Produit une finition similaire à la première technique, mais on perd un peu d'espace intérieur. Si on y investit un peu de temps de CAD, on peut rendre le fichier de découpe laser disponible et ainsi d'autres peuvent s'en fabriquer à souhait. Comme le Genoma est un concept un peu "open source", cela me parait une avenue intéressante.


Avant de se lancer dans la fabrication d'un fuselage, il faut estimer la distribution des masses. J'ai fait une première étape en explorant diverses configurations pour la queue. Plus précisément, servo dans la queue, servo à l'avant traditionnel et servo à l'avant à-là-DLG (pull-spring). Je n'ai pas envisagé la configuration pull-pull, que je juge hasardeuse/imprécise (peut-être à tort).

Dans chacun des cas, j'ai utilisé les présomptions suivantes:
Vitesse de vol = 140 km/h max
Couple dynamique des servos = 60% du couple statique annoncé du manufacturier
Note: Je ne ferai qu'une discussion de la dérive parce qu'il s'avère que les couples sont similaires.

Servos dans la queue
On peut arriver à ménager le poids en utilisant des fils de câbles de rallonge USB 24/28 AWG qu'on trouve sur ebay. Il y a aussi chez Hyperflight du fil à 1,2 g/m x 4 x 1.5m = ce n'est que 7,2 g et je crois que le câble USB est encore plus léger.
Les requis de couple sont ici les plus modestes. La dérive nécessite 2,3 kg.cm à 140 km/h et 2,0 kg.cm à 128 km/h. Ici, un DS6100 ferait l'affaire puisque son couple statique 3,2 kg.cm * 60% = 2,0 kg.cm couple dynamique.
J'estime le poids de cet ensemble de la façon suivante:
Servos 2 x 10g = 20 g
Fils 7 g
Fixation = 2 x 2g
Le reste = 2 x 2g
Total = 35 g

Servo à l'avant
C'est la configuration conventionnelle. Les requis sont à peu près les mêmes, mais il faut prévoir un peu de perte par friction dans les gaines. La dérive nécessite encore 2,3 kg.cm à 140 km/h, mais là le DS6100 devient nettement insuffisant si l'on ajoute un peu de marge pour la friction. C'est une configuration relativement configuration légère sur la queue, mais il faut quand même compter sur une tige ou tube en fibre-carbone et une gaine de téflon, soit 10,5 g chacune, pour un total de 21 g. C'est aussi en partie compensé par le poids des servos qu'on peut placer un peu devant le CG.

Servo à l'avant en pull-spring
J'ai réalisé cette configuration sur un modèle de 3 mètres, c'est possible. Mais cela se corse pour un modèle de cette taille et vitesse. Mais nous avons un avantage: comme la queue est longue, les surfaces sont plus petites et cela réduit les requis de couple aux servos.
Il faut donc un ressort qui produit au moins 2,3 kg.cm de couple à son inflexion 150 degrés (c'est 150 = 180 - 30 degrés de déflexion de la dérive). On répond à ce requis avec un ressort-torsion en "C" de 1,2 mm diamètre x 170 mm. Lorsqu'on tire sur le fil avec le servo et qu'on apporte la dérive à 30 degrés de l'autre côté, notre ressort est à 180+30 = 210 degrés et produit maintenant 3,2 kg.cm de couple, auquel nous devons ajouter le 2,3 kg.cm produit par l'air sur la dérive = 5,5 kg.cm de couple. Ainsi, nous aurions besoin d'un servo de 5.5 + 60% = 9.2 kg.cm de couple dynamique minimum. On parle de sacrées bêtes qui pèsent plus de 50g chacun. L'avantage c'est qu'on n'a plus que le poids de deux petits ressorts (4 g?) sur la queue, les fils de kevlar ayant un poids pratiquement nul.
Ces ressorts ne sont pas sans conséquence sur la structure, ils nécessiteraient peut-être que la conception de la structure soit revue.

Finalement je ne crois pas que pull-spring soit une bonne solution. Nous allons étudier la distribution des masses dans les deux autres configurations.

Voilà, les quelques éléments que j'ai exploré aujourd'hui. Est-ce que 140 km/h est une présomption adéquate? Tout cela ouvert à discussion.

Tiens, autre question. Je n'ai jamais eu à motoriser un planeur de 2+ kg. Vous utiliser quoi?
J'ai deux jolies boites à engrenage 3,3:1 qui n'attendent qu'à servir.

vraiment très intéressent ton approche

Bonjour.
J'ai lu ta prose Fabien avec beaucoup d'intérêt. Je partage totalement ta réflexion l'ayant aussi faite.
Je propose une autre solution pour le D-box: faire des D-box en mousse plus carbone et venir les insérer dur le longeron . ensuite, construction classique avec nervure.

Pour les servos, l'a version pull sprint me paraît aussi un peu dangereuse surtout avec une vitesse de 150 km/h qui est la vitesse max que j'ai aussi choisi dans le projet genoma.

Je suis au terrain et t'enverrai ma feuille de calcul de vérification du CG. Il faut juste faire attention d'être toujours pessimiste car il y a toujours des grammes que l'on oublie (colle, gignole, tige...) mais l'approche est bonne et fonctionne très bien

Merci de partager toutes ses réflexions.

Marc

Marc PUJOL a écrit:

Bonjour.
J'ai lu ta prose Fabien avec beaucoup d'intérêt. Je partage totalement ta réflexion l'ayant aussi faite.
Je propose une autre solution pour le D-box: faire des D-box en mousse plus carbone et venir les insérer dur le longeron . ensuite, construction classique avec nervure.

Mmmouais. Tu veux dire laisser le carbone adhérer au styromousse puis coller l'assemblage directement au longeron, sans utiliser de nervure de nez? C'est une sorte d'hybride en quelque sorte.

Marc PUJOL a écrit:

Pour les servos, l'a version pull sprint me paraît aussi un peu dangereuse surtout avec une vitesse de 150 km/h qui est la vitesse max que j'ai aussi choisi dans le projet genoma.

Ok pour 150 km/h, j'adopte.

Oui, c'est un mix pour le D box

Pour lemoteur, j'utilise see moteurs de chez Reisenauer avec reduction 5:1.
J'ai entre 500 w et 700w en 3S.
J'utilise aussi du Neu en 4S pour avoir 1200w. Mais le moteur est très lourd et cette configuration est uniquement pour un modèle de plus de 3kg(pour 12m/s de vent donc.
Compter 200w par kg en incluant le ballast.

Marc

Le lien vers le moteur reisenhauer est manquant.

Fabien Gagné a écrit:

Il reste le fuselage avant qu'il faut absolument fabriquer parce qu'il n'y a pas dans le commerce de fuselage assez long. Là, les idées et techniques sont nombreuses.

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2. La technique traditionnelle du modèle positif en bois, pour ensuite fabriquer un moule négatif en deux parties. Là je vous reviens un autre jour avec le nom du produit parce que mon ami au club m'a dit qu'il existe un produit relativement peu coûteux qui remplace le traditionnel époxy et fibre de verre. On le verse simplement dans une boite avec le demi-modèle en bois face vers le bas. On peut s'attendre à une finition soignée. Convient à la fabrication que plusieurs fuselages.

Le produit de moulage en question est le Pro-Cast 132 polyurethane. Se vend entre 48$ et 100$ de ce côté-ci de la marre pour 3,7 litres de produit+durcisseur. Il est aussi vendu sous d'autres noms, parfois RP 132 ou Rencast 132.
Le temps de travail est de 5 à 7 minutes, démoulage en 30-60 minutes, durcissement complet en 7 jours.

Salut !

Mais pourquoi je n'ai pas vu ce planeur plus tôt !! Il correspond exactement a ce que je cherche et en plus il a été conçu de façon très méthodique ! Je n'ai pas encore fini de lire tout tes dossiers, mais ça ne va pas tarder.

Je veux vraiment me fabriquer le Genoma en D-Box + Structure. Cependant je ne sais pas quelle version est la finale pour le D-Box .. J'ai vu ton dossier Google Drive où il y a de nombreux .IGS

Si jamais tu as besoin de quelqu'un pour finaliser la conception, les plans de découpe des nervures, les plans PDF etc. Je te propose mes services en modélisation SolidWorks.

Bonne journée !

Pierre Ponpont a écrit:

Salut !

Mais pourquoi je n'ai pas vu ce planeur plus tôt !! Il correspond exactement a ce que je cherche et en plus il a été conçu de façon très méthodique ! Je n'ai pas encore fini de lire tout tes dossiers, mais ça ne va pas tarder.

Je veux vraiment me fabriquer le Genoma en D-Box + Structure. Cependant je ne sais pas quelle version est la finale pour le D-Box .. J'ai vu ton dossier Google Drive où il y a de nombreux .IGS

Si jamais tu as besoin de quelqu'un pour finaliser la conception, les plans de découpe des nervures, les plans PDF etc. Je te propose mes services en modélisation SolidWorks.

Bonne journée !

Bonjour Pierre,

Un groupe international a relancé le projet open-source Genoma2 et nous cherchons justement un très enthousiaste pour modéliser 3D. Si cela te dis de travailler en Fusion 360, viens nous rejoindre sur http://www.rcgroups.com/forums/showthread.php?t=2637104 et fais moi signe. Fusion 360 est gratuit pour les hobbyistes, tout comme tous les outils que nous avons sélectionné.