Stream à la dérive

Salut tout le monde,
Cela faisait un moment que je n'avais pas eu l'occasion de passer par ici.
Je dirais à peu près l'âge de mon fils
Pour ouvrir ce mois de novembre plus gaiement, en plus de vous souhaiter bonne fête à chacun d'entre vous (Toussaint oblige), je vous propose de suivre la réalisation de moules de dérive pour remettre en état de vol un de mes Stream.
Bien sûr, j'aurai pu chercher une dérive d'origine.
Mais l'idée est d'apprendre à maîtriser toute la chaîne de réalisation depuis la 3D jusqu'au moulage en passant par l'usinage des moules et surtout de la partager ici.
J'espère suciter votre curiosité au long de ce post.


Bonne journée

Fais péter mon immense JC,
tu sais combien l'esprit DIY du 3k et la magie du bidouillage perso médiatisé manquent cruellement dans ce paysage désormais réduit aux likes et aux déco flashies :-)

vive JC et sa cnc !

Hello Christophe !

Le projet avance gentiment.


Vous pouvez deviner qu'un usinage foiré de la george de bord de fuite a été rattrapé à l'aide d'une bonne dose de résine chargée à la silice.

La matière usinée est du Mdf qui demande à être imbibé copieusement de résine pour se stabiliser.
Je dirais environ 400g/m^2.
L'aspect est alors assez rugueux :


Après de nouvelles passes de fraisages plus légères, il faudra encore remettre de la résine après un petit ponçage manuel :


De mes précédentes expériences, une alternance de résine passée au chiffon et de ponçage à l'eau permettra d'atteindre un niveau de finition très correct.

A+
JC

bonjour;
le mdf est résiné entre les passes d’ébauche et celles de finition ? Sur le plateau de la fraiseuse ? Si c'est fait hors fraiseuse, le repositionnement du moule ne pose pas de problèmes ?

Bonjour Patrick,

Le brut est une planche de mdf 10mm collé à la colle blanche sur des lattes de volets (j'avais ça dans mes chutes).
Il a fallu commencer par dresser la face où se trouve les lattes pour être parallèle car c'est la face de référence pour les usinages suivants.
Une fois positionné le mdf vers le haut, je ne bouge plus le bloc jusqu'à la fin.
Ainsi la résine est effectivement passée sur la cnc, ce qui ne pose pas de problème particulier.
J'ai commencé à poncer à sec le côté droit.
C'est bien jusqu'au 2 premiers millimètres au bord d'attaque.
Là c'est un peu trop imprécis à mon goût de devoir finir la forme à la main dans une zone essentielle pour respecter le profil.
Il faut que je vois comment faire la reprise de rayon à la fraise hémisphérique (boule).
Pour le moment je suis resté à la fraise droite de 5mm avec passes parallèles croisées 0/90° de pas 0.9mm.
Déjà il faut plus de 3h pour environ 0.1m^2...



A+

" Déjà il faut plus de 3h pour environ 0.1m^2..." pour le fraisage ou la finition à la main ?

Par curiosité, quels sont les paramètres d'usinage ( vitesse rotation, vitesse d'avance et profondeur de passe).
Le fraisage se fait en 2 temps ( embauche puis finition) ?
La pièce est tenue par dépression ?
Patrick

Bonjour,
Heureusement les 3h c'est la machine.
A la main ça va être 2h en temps cumulé car il faudrait alterner résine au chiffon et ponçage léger.

Sur ma machine dans le mdf pour des fraises de diamètre 5-10mm :
- la vitesse de rotation c'est environ 10000tr/min
- l'avance va de 800 mm/min pour des passes < 2mm, à 100 mm/min pour des passes de 10mm

Ici j'ai fait ébauche puis finition, mais la forme est peu profonde et on pourrait se passer de l'ébauche.
La pièce est tenue par dépression à l'aide d'une pompe et d'une table trouée.
J'avais décris la machine par ici :
https://f3news.1fr1.net/t13346-vous-reprendrez-bien-un-peu-de-cnc

Bon WE

Houla cela me rappelle des souvenirs
Attention après dans le temps le medium travail avec l'humidité ... sur des petites surfaces comme celle là, cela est bon, mais pour une aile ou un fuselage ... c'est limite.

osegouin a écrit:

Houla cela me rappelle des souvenirs  
Attention après dans le temps le medium travail avec l'humidité ... sur des petites surfaces comme celle là, cela est bon, mais pour une aile ou un fuselage ... c'est limite.

Pour des petites surfaces comme ça la différence de prix avec une plaque de PMMA doit être faible pour beaucoup moins de boulot.

Pas faux, mais plus facile d'approvisionnement et permet de se faire la main a moindre frais.

osegouin a écrit:

Pas faux, mais plus facile d'approvisionnement et permet de se faire la main a moindre frais.

Ce n'est que du plexiglass, assez facile à trouver

Salut,

Olivier a bien résumé : c'est pour se faire la main avec la CNC.
L'intérêt du Mdf c'est aussi quand je me plante, je remet une couche de résine et je peux recommencer.

Sinon, je commence à mieux cerner la stratégie pour l'usinage de ce type de forme.
Pour les zones à forte pentes, comme les bords d'attaque, il faut employer une méthode dite de courbes de niveau horizontal (CNH).
Alors que pour les zones quasi horizontales, la méthode dite usinage par plans parallèles (UPP) est la plus adaptée.
Elles sont donc complémentaires.
Il faut aussi arriver à enchaîner les deux opérations sans s'arrêter.
En effet, j'ai observé un certain nombre de perturbateurs affectants la précision en Z (vertical) :
- 1) le mdf aime l'humidité et gonfle,
- 2) allumer la table à dépression fait descendre la pièce,
- 3) à chaud le bout de l'outil est plus bas qu'à froid,
- 4) éteindre la machine entre deux opérations,
- 5) et bien sûr changer d'outil
Le 4 et 5 sont des classiques qui peuvent se gérer avec le palpeur en Z.
Pour le 1, un bon coup de résine calme efficacement les ardeurs.
Avec le 2, une check-list est suffisante.
Le 3 est plus sioux car je dois avoir la broche qui prend un bon 60°C au bout d'environ 30 minutes.
Avec le corps aluminium ainsi que l'arbre et l'outil en acier on doit approcher le 1/10 mm d'écart de longueur.
Il faudrait peut-être que je revoi le système de refroidissement.
Deux possibilités qui peuvent être combinées :
- couper le refroidissement pendant la montée en température puis le mettre en route à partir d'une certaine température pour diminuer le temps de montée en température
- améliorer l'efficacité du refroidissement pour limiter température atteinte en stabilisé

A+
JC

Ciao tutti,
La méthode combinant UPP et CNH a plutôt bien fonctionnée.
Voici en fin d'usinage l'aspect de la surface :


Après une vingtaine de minutes de ponçage, en surveillant le petit qui veux y mettre lui aussi son coup de limes , on obtient une surface plutôt correcte.
Vue ici en lumière rasante :


Le gros hic c'est que la passe du bord d'attaque en méthode CNH a foirée du côté droit !
C'était la dernière opération d'usinage  
Je pense qu'il faut réduire la vitesse de déplacement car j'avait environ 5mm de dérive sur la position au final
Il doit y avoir un soucis entre les vitesses trop importantes et/ou les moteurs pas à pas trop chauds

Le côté gauche est déjà sur l'étape de finition manuelle alors que le droit est en rattrapages...
[

Bon dimanche

coucou JC

Il est super ton post, sur un sujet que je ne maîtrise pas du tout.

si c'est bien celui là, je suis désolé de t'avoir découpé la dérive au lancer

A+

rudy

Hello Rudy,
C'est bien une dérive qui a été touchée au lancé par un autre planeur.
Je crois que l'on appelle ça un événement probable en concours  
C'est en tout cas une bonne raison pour se remettre en selle

Entre temps l'étape de l'usinage des moules est validée

Une modification du système de refroidissement c'est avérée être une operation trop lourde dans l'immédiat.
Donc pour en finir avec cet usinage, j'ai opté pour une solution plus pratique.
J'ai lancé l'usinage puis je l'ai interrompu lorsque la broche était suffisamment chaude.
Je suis alors retourné au début de l'usinage et je ai relancé me programme à l'identique.
L'outil se retrouve rapproché de la pièce par le biais des dilatations thermiques.
En repassant aux mêmes endroits, il enlève environ 1/10mm supplémentaires sur les zones usinées en premier puis rattrape progressivement la côte d'usinage précédente sans jamais la dépasser.

Autre modification, j'ai réduit de 20% les valeurs d'accélérations des axes X, Y et Z.
Ainsi les mouvements sont plus souples.
J'ai même remarqué que le temps d'usinage n'en a pas vraiment souffert.

Il restera à usiner le "moule" aspirant pour tenir les blocs de mousses pendant l'usinage de la deuxième face.

En attendant, un peu de finitions manuelles m'attendent sur ce moule :



Bonne journée  

Salut JC ,

Bravo pour tes réalisation et ton partage toujours très bien écrit et réalisé c'est très clair !

Tu dis que la dépression fait descendre le médium et que tu laisse le tout monté sur la fraiseuse tout le temps de l'usinage .
Pour éviter cela tu peux utiliser une plaque martyr en médium épais que tu visse sur le plateau de ta fraiseuse et sur cette plaque martyr tu colle avec quelques points de cyano tes blocs à usiner donc sans besoin le vide.

Nous ne travaillons presque que comme cela sur les usinages longs et même avec des ébauches profondes et des fraises Ø25 ça ne bronche pas.
L'avantage et que tu peux laisser tout en plan pendant que ta résine durcit sans risque que ton brut ne bouge et si besoin tu peux aussi dresser les face extérieures de ton moule sans laisser un rayon : tu défonces légèrement ta plaque martyr et ensuite tu la dresse ou la change quand elle est usée.
Une fois l'usinage terminé tu passe un coup de ciseau à bois sous ton bloc et il se décolle facilement ( surtout si tu as passé de la résine ou du BP sur la face inférieure de tes blocs le médium de la plaque martyr brut sera plus mou )
Nous n'utilisons la table à dépression que pour les plaques fine à dresser ou des usinages rapides de grande dimensions.

a+
Jérôme

Salut Jérôme !
Effectivement il n'est pas indispensable d'utiliser l'aspiration de la table pour ce genre de petit usinage.
Surtout les passes de finitions qui sont vraiment très légères.
D'ailleurs l'effet descente de la pièce est vraiment minime.
Rien à voir avec la différence de hauteur entre machine froide et chaude.

Entre temps j'ai fini les surfaces du moule.

Je résume donc les opérations manuelles qui succèdent à l'usinage :
- 1) ponçage à sec au papier de verre 80 - 120 - 180
- 2) résine passée à l'aide d'un papier essuie tout sans trop essuyer
- 3) raclage au cutter pour les parties presques planes et à la dent de fraise hémisphérique pour les zones très courbées au bord d'attaque
- 4) résine passée à l'aide d'un papier essuie tout en frottant comme pour polir

Pour l'étape 1, je rappelle que l'usinage laisse comme des bosses entre des sillons.
La bonne côte c'est quand on rattrape les sillons en poncant ces bosses, et non pas en bouchant les trous des sillons !
A l'étape 2, on cherche à remplir la porosité du matériau sans y revenir plusieurs fois, donc on n'insiste pas trop sur l'essuyage.
A l'étape 3, on vient arraser le surplus au cutter placé à 90° de la surface en balayant latéralement (voir photos).
Pour les zones moins planes, on courbe entre les doigts la lame, on l'incline à environ 45° et on balaye la surface dans le sens du poil.
Enfin, pour la zone du bord d'attaque, j'ai utilisé la dent d'une fraise hémisphérique pour racler patiemment cette zone.
Un papier de verre fin est passé si besoin.
A l'étape 4, on passe la résine comme si on mettait du polish.

Voici quelques photos d'illustrations :
Étape 3 raclage au cutter


Fin de l'étape 3 c'est lisse mais pas encore brillant


Fin de l'étape 4 c'est encore plus lisse et un peu brillant


Bon WE à tous
JC

Salut JC !

Je suis actuellement en train de faire la même chose que toi
Je me suis monté une CNC pour pouvoir usiner les moules d'aile !

Sauf que pour ma part je le test dans de l'extrudé

https://photos.app.goo.gl/ch4jM75vwrdcTAV4A

Salut Tev,
Super
C'est quoi ta machine?
Commencer dans de l'extrudé est une sage décision.
Par contre tu vas vite voir que le volume usiné est très volatile et qu'une aspiration de la poussière n'est pas superflue.
J'avais décris mon système dans le post cité plus haut.

Je suis arrivé aux dernières étapes : la mise en place des pions, le contournage extérieur et la finition extérieure.
Pour les pions vous aviez certainement remarqué les trous dans les plans de joint, n'est-ce pas ?
Ces trous de 4 mm sont faits par la CNC pour la précision de positionnement et la perpendicularité.
J'y place ensuite des tubes en laiton qui rentrent légèrement en force.
Enfin, des pions en corde à piano de 3 mm permettent de faire la liaison.
Petites astuces au passage :
- un mini disque est utilisé pour tronçonner les morceaux de tube ou de corde à piano
- chaque morceau est monté dans une perceuse puis, à l'aide du disque, il est dressé au bout et enfin chanfreiné à environ 30° (voir photos)
- comme les pions forcaients trop, un morceau de corde à piano supplémentaire est entaillé à la manière d'un foret afin de servir d'alesoir pour ajuster l'alésage à la côte
- une fois le moule fermé, les 4 faces extérieures sont contournés puis les enduites de résine pour les stabiliser dans le temps

Note d'améliorations :
- insérer les tubes quand on est encore en place sur la CNC et faire faire l'alésage par celle-ci
- prévoir un dessage plus poussé des faces latérales sur la CNC

Des photos d'illustrations :






Au prochain épisode, on s'attaquera au moule aspirant !

A+
JC

J'ai observé qu'un pion de gros diamètre est bien plus facile à assembler lors de la fermeture du moule. Le chamfrein est plus grand et il n'est pas besoin d'être trop précis.

Je prends du diamètre 8 ou 10.

Marc

Bonsoir,

Dernière étape : le moule aspirant !

On prend un bloc composé de deux planches.
Du médium au dessus pour la partie qui demande de la précision sur l'état de surface.
De la planche d'aggloméré en bas.
J'ai pris en compte la remarque de Jérôme sur le fait d'utiliser un système de maintien mécanique pendant l'usinage.
Cela prend la forme de deux pions qui viennent se prendre dans les trous de la table aspirante.
Ainsi le postionnement sera assuré.
Donc on commence par le bloc de médium qui va prendre une forme identique au moule mais avec un contournage à 5 mm tout autour.




Puis on poursuit avec des perçages d'un côté et un volume vide de l'autre pour assurer la continuité avec la table aspirante.




A refaire j'aurai dû faire cet évidement en premier.
On termine par un coup de résine pour stabiliser le bois puis une ultime passe d'usinage.
Malheureusement, alors qu'il avait presque fini, un pion s'est couché et la fraise a fait un bon gros trou


Bref je dois encore reboucher ça et reprendre le dernier usinage
Objectif : une dérive faite mainson sous le sapin

A+
JC

Ouf! Il n'y a pas qu'à moi que cela arrive...

Murphy n'est jamais loin:
"Quand un probleme peut arriver, soit en sûr, il arrivera".

Bonne continuation et merci pour le partage.

As tu un aspect parfaitement glacé sur tes moules?

Marc

Bonjour et bonnes année à tous !

Suite des aventures...
Comme on dit, les emmerdes cela vole toujours en escadrille.
Donc après avoir raté une fin d'usinage, plus moyen d'être précis sur l'axe X.
Du genre +/- 2mm
Une inspection approfondie de la machine montre que c'est le coupleur en plastique qui est mort et que ses restes se sont dispersés un peu partout dans le boîtier :


Il n'était déjà pas en forme quand j'ai acheté la CNC mais là c'est vraiment la fin.
N'ayant bien sûr aucune pièce de rechange, je l'ai remplacé par du silicone
Tant qu'à faire j'ai ajouté un interrupteur sur la pompe de refroidissement de la broche histoire de moduler la montée en température.
Après cela, bien sûr un fil faisait faux contact et interdisait de faire le zéro sur l'axe Z

Donc ensuite reprise de l'usinage avec cette fois ci une couche d'enduit pour murs en guise de matériau de remplissage

On retombe enfin sur une surface acceptable




Au prochain épisode l'usinage de la mousse

A+
JC

Hello,

L'usinage de la mousse c'est bien passé.

Pour le premier côté, on part avec le bloc de mousse posé sur la table aspirante.


Puis on l'enlève et on pose à sa place le moule aspirant.
On retourne la mousse qui s'emboîte alors sur le moule aspirant en venant en butée sur la face supérieure.
Puis on usine la deuxième face.
Il a fallut un deuxième passage car la hauteur réele du moule aspirant avait été modifié par rapport au 3D par un ultime passage plus bas pour la finition en trichant sur la référence Z.


On détache ensuite le morceau et il reste un peu de finition au papier de verre.
On contrôle les dimensions avec le moule, puis on laisse la mousse sous pression une journée pour voir comment cela sort.




Découpe des tissus et cirage des moules :



A suivre le moulage !

@+ JC

C'est amusant, ça me rappelle quelque chose.... mais quoi?????
Bises JC!!