FdC, 1 er essais et première déception

salut
Puisque c'est la première fois que je travaille sur le carbone je me suis lancé a des essais sur des formes simple dans l'unique but de voir la solidité du résultat et le poids final.

D'abord la fibre de carbne dont voici une photo, sur la balance j'ai 300g/m², je me suis dis, ok c'est lourds, mais au moins ça sera solide, eh bien pas du tout, voilà comment j'ai procédé :
J'ai coupé un carré de carbone de 2 dm²
J'ai badigeonner avec de la résine en mettant juste ce qu'il faut.
J'ai placé le morceau de carbone entre deux feuilles plastiques préalablement soupoudrée de talc (j'ai pas de core de démoulage)
J'ai placé le tout entre deux planches et j'ai ajouté des poind, et placé le tout dans l'étuve.

J'ai également placé le recipient dans lequel j'ai mélangé la résine dans l'etuve, pour voir quand ça sera sec.

Une fois c'est sec, je sors le tout, je m'attendais a retrouver un morceau de carbon bien rigide, mais je suis surpris de constater que ça a seulement durcit n peu, maontena,t il a la rigidité d'une feuille de plastique transparente (comme les feuilles transparantes des imprimantes etc ...)

Y 'a aucn signe d'un mauvais mélange de la résine puisque a la fin ça ne colle pas du tout, et ce qui reste de résine dans le recipient de mélange est devenu complètement dûr.

Je me suis dis, ok, la quantité de résine devait être non suffisente ( a force de vouloir gagner du poids)
Je refais la même manip, mais cette fois, j'ai littéralement trempé le tissus dans la résine, d’ailleurs le poids que j'ai placé pour serrer le tissus a essorer l'exces de résine qui a finit par déborder, mais la rigidité, elle, n'a strictement pas changé.

J'ai alors refais la manip en mettant deux couches de carbones, résultat, un peu plus rigide, sans plus ...

Ce qui est bizarre, c'est que en même temps, j'avais construit un nez de fuselage avec du polystyrène expansé, que j'ai ensuite entouré de tissus carbone, visuellement, le résultat n'est pas parfait, car j'ai pas mis de surface plate sur le dessus, mais la pointe est devenue très solide.

C'est le même tissus, la même résine.

Quelqu'un peut m'expliquer ce qui ne vas pas,a partir de combien de couche on finit par avoir des surfaces rigide, comment vous faites avec des carbones de moins de 100g/m² ?

bonjour,

Ce qui reste dans le pot de ton mélange de résine est bien dur ?

comme démoulant tu peux essayer en attendant, si tu en as, de la cire d'abeille pour les meubles.
je ne suis pas sur qu'il n'y ai pas de réaction chimique avec le talc.

amicalement

Thierry

oui le reste de la résine est parfaitement dur et sec
Vous pensez que a vient du talc ? y'en a pas beaucoup quand même

Pour avoir une idée, a quel rigidité je dois m'attendre normalement avec un morceau bien plat de carbone de 300g/m², est ce qu'on peut le plier ou est ce qu'e ça devient rigide et cassant comme du contre plaqué ?

là je vais refaire un test en laissant le carbone a l'air libre sans contact avec quoi que ce soit...
Je vais également faire une forme avec un pli, j'ai vraiment l'impression que ça change tout ...
Verdict en fin d'apm

a voir aussi la resine que tu as utilisé.il y en a qui sont plus ou moins souple.
avec une resine de qualité et un bon melange, ça va casser net a partir d'un certain angle de pliage.mais l'angle ne sera certainement pas de 90 degrés

Bonjour c'est pas un problème de matière, mais de forme. Sans épaisseur il n'y à pas de rigidité, c'est l'histoire de la coquille de l'oeuf.
Le carbone à une très très bonne résistance à la traction et à l'élongation surtout ramené à son poids, mais pas grand chose d'autre.
Gérard

Gérard à raison,

Si tu stratifie plusieurs couches (3 ou 4) de ton carbone (300gr/M²) par exemple tu te rendras compte que tu vas obtenir quelque chose de très raide.

Une couche de tissu de 160gr/M² carbone stratifié à plat, ne semble jamais beaucoup plus rigide qu'un couche de 160gr/m² en verre...........

ok, là j'ai pris un morceau de carbone que j'ai plié en deux comme ça, on aura les deux : une surface bien plane, et une zone où ça forme un coude, avec le même mélange de résine bien sûr, ça sera sec dans 1 ou 2 heure

gebazin a écrit:

Bonjour c'est pas un problème de matière, mais de forme. Sans épaisseur il n'y à pas de rigidité, c'est l'histoire de la coquille de l'oeuf.
Le carbone à une très très bonne résistance à la traction et à l'élongation surtout ramené à son poids, mais pas grand chose d'autre.
Gérard

C'est quand même dommage là, ça veut dire que je ne peux pas réaliser de surface plane genre stab et dérive avec en carbone, or c'est ce que je voulais faire justement

Et même pour un fuselage, il devra être tout arrondit, il ne doit y avoir aucune suyrface plane

Si tu peux avoir des surfaces planes; mais pas une feuille seule , Ok
Pour ton stabilo si tu statifie les 2 cotés et que celui-ci à une épaisseur minimum, ( plaque de dépron ou d'extrudé) tu dois avoir une certaine résistance, ensuite tu peux intégrer une âme verticale dans l'épaisseur, soit en balsa 15/10 soit en CTP 8/10 ou en profilé de carbone plat.

Pour ton tissu de carbone, tu as essayer d'un bruler un morceau au briquet (avant de la stratifier) pour voir ?

A+

Oui j'ai fais le test avec un briquet, les fibres ne brûlent pas, elles rougissent, rien a voir avec du plastique.

Ok pour mettre plusieurs couches, mais le poids va exploser, déjà que là je suis a un 5g /dm² (résine + carbone)
Le problème c'est que dans mon coins, je n'ai pas trouvé une épaisseur plus faible pour le carbone.
J

Je vais entourer une chute de depron avec une couche de carbone et voir ce que ça va donner...

Bon, ce qui est bien, ce que c'est sec en 3h !!!

Verdict : la où il y a 3 couches ou 4 (j'ai oublié) c'est devenu bien rigide
Là où ça forme une courbe c'est aussi suffisamment rigide

Je pense que je vais utiliser le carbone en tant que renfort de structure, mais l'avion tout carbone dont je rêve, c'est pas pour demain :/

Bonjour,

Ne te désespère pas, tu vas finir par t'en sortir.
Si je prends l'exemple des fuselages de F3K ou en plus grand, du fuselage de mes F3B (Hurricane), on voit bien que faire de belles grandes pièces en carbone solides et rigides, c'est possible.

Le Hurricane semble composé pour sa poutre arrière d'une seule couche de carbone tissé (300g/M2???) posée derrière un tissus de surface (50g?). Il y a peut-être un 100g en plus et quelques renforts (mèches carbone) en long. Je peux demander la composition plus précise au fabriquant. Je suppose que c'est du "bon" carbone avec de la résine de qualité étuvée. A priori, ça ne bronche pas en flexion et torsion et ça casse mais seulement si on tape fort. L’imprégnation en résine est minimale et si on essaye de serrer le fuselage pour estimer sa souplesse, c'est extrêmement dur.

Si d'autres y arrivent, tu y arriveras aussi. Il faut les bons produits et le bon process.
Ca va le faire !

sylvain a écrit:

Si d'autres y arrivent, tu y arriveras aussi. Il faut les bons produits et le bon process.
Ca va le faire !

Le soucis, c'est que j'habite de l'autre coté de la méditerranée, et donc je n'ai pas accès aux produits dont vous disposez, voici un exemple flagrant :
Je voulais réaliser une aile en poly expansé stratifiée a la fibre de verre, le problème, c'est qu e je ne trouve en vente de la fibre de verre que en mat 300g/m², en toile taffetas ou sergé de 300g/m², ou en voile de 20g/m², mais NON tissées, les deux premières étant trop lourdes, j'ai essayé de travailler avec la seconde, pas de bol, les fibre de verres non tissées n'ont aucun avantage mécanique, si ce n'est celui d'absorber énormément de résine, du coup je me retrouve avec un tissus aussi lourds que du carbone de 300g/m² pour une solidité en surface plus que minable, du coup je me retrouve a nouveau entrai de travailler avec du kraft, ça marche tellement bien, mais faut pas s'attendre a un aspect brillant

Tu dois quand même pouvoir te faire expedier un peu de matos par Polyplan ou par VEGA. La Tunisie; ce n'est pas loin !

@mine a écrit:

sylvain a écrit:

Si d'autres y arrivent, tu y arriveras aussi. Il faut les bons produits et le bon process.
Ca va le faire !

Le soucis, c'est que j'habite de l'autre coté de la méditerranée, et donc je n'ai pas accès aux produits dont vous disposez, voici un exemple flagrant :
Je voulais réaliser une aile en poly expansé stratifiée a la fibre de verre, le problème, c'est qu e je ne trouve en vente de la fibre de verre que en mat 300g/m², en toile taffetas ou sergé de 300g/m², ou en voile de 20g/m², mais NON tissées, les deux premières étant trop lourdes, j'ai essayé de travailler avec la seconde, pas de bol, les fibre de verres non tissées n'ont aucun avantage mécanique, si ce n'est celui d'absorber énormément de résine, du coup je me retrouve avec un tissus aussi lourds que du carbone de 300g/m² pour une solidité en surface plus que minable, du coup je me retrouve a nouveau entrai de travailler avec du kraft, ça marche tellement bien, mais faut pas s'attendre a un aspect brillant

Salut Amine,
Tu as tout compris.
Une feuille de craft pendouille, pliée à 90°, ça ce tient mieux et marouflée sur un noyaux poly, c'est béton.
Il faut une "épaisseur" entre les peaux (craft ou carbone) pour exploiter leurs propriétés en traction et compression .
Si ça passe ta douane, on trouve du verre en 25gr, 50gr et plus à des prix plus abordables que le carbone ( je sais que tout est relatif pour le prix) qui permettent bien mis en œuvre de belles réalisations.
Amicalement.
Bertrand

Le principe pour bien exploiter les qualités du carbone c'est de toujours avoir les fibres en tension. Donc on met autour d'un noyau "en compression" des fibres carbone "en tension". Pour que la tension passe bien par la peau il faut au moins une petite épaisseur et mieux une légère courbure et que les fibres soient réparties de part et d'autre. Le noyau lui doit pouvoir résister à la compression d’où l'emploi d’âme en balsa Airex ou autre.
Gérard