transformation en F5J

Bonjour à tous ,

cela fait un bon moment que je souhaitais modifier un de mes planeur typé F3j en version électrique, pour l'utiliser plus facilement et surtout plus souvent.
Le but est de le faire le plus léger possible pour les conditions de pétole, en plaine ou à la pente, donc typé f5j.

Je part de ce modèle:



Envergure: 3.1m, l'aile est en fibre sur noyau, je l'ai racheté à Philippe.D, profil série AG et surface d'env 60 dm2
Le reste est perso , fuso sur moule perdu et canne à pêche, stab et dérive en structure balsa géodésique (merci à Vincent.L de m'avoir appris cette technique et bien d'autres).
Poids version planeur: 1580 grs, dont 80 grs de plomb de centrage.

Je n'ai pas pu couper le nez (trop fin) et déplacer les servos, donc je refait un fuso spécial électro et des empennages.

pour ces derniers, j'ai testé la technique f3k, c'est à dire noyau en dépron, et peau en deux couches de 25 grs (90et 45°), plus renforts en UD carbone de 50 grs. La dérive est sortie à 21 grs, cool, mais je n'ai pas mis de peau PVC, juste une feuille de sac à vide, et le l'état de surface est mauvais.
La stab, j'ai contrecollé deux épaisseurs de dépron de 3 mm avec renfort en fibre+UD et ensuite peaux identiques et renforts, j'ai ajouté un disser "maison" en mèches de carbone (bonjour le temps pour tout poser!) et ce coup-ci du pvc fin 2/10.
Résultat meilleur en finition mais poids excessif 50grs! bof




Donc je recommence, j'utilise du pvc en 8/10 , moins de renforts sur le stab (pas de disser) et une seule épaisseur de dépron de 6mm découpé dans le sens de la "fibre" plus rigide.


Préparation des tissus




Bord d'attaque en 50 grs collé au double face puis imbibé de résine avant application des peaux




Le noyau de dérive, dépron poncé aux BA et BF et saumon




Pose des tissus sur les pvc, puis arase, c'est facile de tout positionner  en traçant à l'extérieur des pvc avec un feutre indélébile



Mise en place dans le sac à vide




Calage bien à plat dans l'étuve







c'est partit pour 24 h de séchage sous vide, 350 mb en moyenne et 30°C



résultat demain!!

salut a toi thomas
juste pour info , dans le f3k nous mettons des plats carbone entre les semelles ( se qui nous permet de réduire la taille des semelles)
et de rigidifier fortement le stab ou la dérive tout en restant léger

https://f3news.1fr1.net/t9818-yeti-f5j-3-metre?highlight=yeti+f5j

Effectivement, mettre une âme en plat de carbone entre les semelles est idéal, mais je n'en avais pas sous la main.....et j'ai pensé mettre du balsa, mais ça retardais mes essais!!
La prochaine fois c'est ce que je ferai, une âme et des semelles plus fines.

Je viens de démouler, le stab sort à 38 grs et la rigidité semble suffisante pour un f5j. La dérive est à 21 grs.

Par contre, maintenant j'en suis sûr, utiliser des Pvc plus épais gomme parfaitement les surépaisseurs de tissus.

Je pense avoir maintenant suffisamment de recul pour savoir ce qui est validé ( pvc 7/10 mini, tissu et renforts , articulation au tissu d'arrachage mieux que kevlar)et ce qui doit être amélioré (extrudé découpé fil chaud en lieu et place du depron trop mou , bord d'attaque a résiner et sécher avant).

Pas mal ! tu le trouve ou ton pvc moi j'utilise du film pour protéger les livres mais c'est un peut trop fin

Jérem

Le PVC que j'ai utilisé pour ces essais provient de chez leroy-merlin, vendu au mètre pour une dizaine d'euros de mémoire.

Par contre il a deux défauts, un état de surface pas très nickel, et il est stocké roulé, donc il faut caler les feuilles tout au long du process et c'est assez pénible, surtout à l'assemblage final du noyau et des peaux.

Le top, c'est des feuilles de Lexan, même épaisseur,elles sont fabriquées "à plat" et l'état de surface est parfait. Plus difficiles à trouver elles sont aussi bien plus onéreuses (env 70 euros 2m*1.2m), à réserver quand la technique est bien rodée!!

La suite des essais avec le fuso.
Le tube arrière est un morceau de canne à pêche, poncé de sa peinture et recouvert d'un UD carbone de 50 grs + fdv 25 grs.

L'avant c'est du moule perdu, découpe dans le styro avec des gabarits en formica et un fil chaud, ça permet d'être droit et symétrique dès le départ.





Ensuite , ponçage en facettes pour dégrossir les angles et la symétrie , puis j'enfonce le tube le plus aligné possible.
Ponçage des formes finales et remplissage à la résine + µballon à la jonction styro/tube.
Collage du couple moteur, aussi avant stratification.

Ensuite j'ai recouvert le tout de scotch marron d'emballage et ciré au QZ11, on verra si c'est plus simple pour enlever le styro.....

J'ai essayé de la chaussette fibre (provenance R&G), il suffit d'en enfiler trois couches, super facile et rapide. Avant ça je colle avec du double face quelques mèches et tissus de carbone sous l'assise d'aile, puis tout et résiné (chauffée pour être bien fluide)de l'extérieur, là aussi rapide et facile.





Ça se gatte, je pensais mettre sous vide , mais impossible de rendre la sac étanche, un trou + mastic autour du tube, grosse galère, donc plan B, j’essaie d"enrouler" le la bande de VHS, mais là aussi pas formidable, donc j'ai fini par "presser" avec de la gaine thermo, gros diamètre (et plusieurs tailles) OUF !! et direction l'étuve...



démoulage aujourd'hui, l'état de surface est moins bon qu'espéré, mais j'ai sauvé le fuso. En chauffant la gaine, il y a eu de petites déformations locales du styro.
Tout est rattrapable, le processus n'est pas figé!!
Moralité, bien TOUT essayer avant de se lancer, noter pour ne pas oublier et prévoir des améliorations ou changer de méthode.

Salut,

après un bon séchage de la résine, j'ai poncé le fuso , à la cale et au papier à sec gros grain (60à 80), pour corriger les gros défauts et la "géométrie" .
Puis ponçage au 120.

Les mailles de la chaussette de verre utilisée ici sont assez large et il y a des manques de résine .
Plutôt que de mastiquer avec une spatule, j'ai fait un essai en diluant le mastique polyester avec de l'acétone avant d'ajouter le durcisseur.
On obtient une sorte de mastique "crème" que l'on peut passer au pinceau. C'est rapide et en appuyant bien, ça remplie bien les gros défauts.
Ensuite ponçage à sec et première couche d'apprêt blanc ( marque belton, acheté chez leclerc, super qualité).
Trois passage d'enduit et ponçage à l'eau 250 plus tard , j'obtiens ça:





Prochaine étape, traçage et découpee la verrière, moulage d'une fausse feuillure et vidage de l'extrudé à l'intérieur.

Les empennages sont finis, j'ai découpé la fente d'articulation à l'intrados et renforcé avec de la résine chargée au µballon.

La suite de la construction:

"moulage" et adaptation de la verrière sur le fuso, car la découpe à la fraise à laissée trop de jeu. Donc scotch marron + QZ5111 et remplissage au µballon:




ensuite le plus délicat et sensible sur la construction d'un planeur (si si!), les calages et géométrie des ailes (fixation sur fuso par deux écrous à griffes), puis idem pour le stab (réalisation d'un pylône en balsa avec inserts en µballon, percés et taraudés) collé sur le tube de queue et renforcé au tissu 50 grs + UD carbone 50Grs.
Même punition pour la dérive et le sabot inférieur:





Petit montage à blanc pour se redonner du courage et entrevoir le résultat. Premières estimations 1700 à 1800 grs fini avec AQ 3S de 1000 ou 1900 mah



J'ai choisit un contrôleur Jeti 44 pro et un AQ SLS en 1000Mah . Alim du rx séparée par AQ 2S 550MAh et Ubec castle cration

J'ai reçu celle qui va contrôler tout ça du sol: Une taranis.
Petit aparté, le soft opentx permet de faire tout ce que l'on veux, sans vraiment aucunes limites, mais y ' a du boulot pour tout saisir  (voir vidéos du forum taranis), et donc à déconseiller aux débutants!!

La suite des travaux et vols d'essais.

J'ai commencé par modifier la radio, en déplaçant deux inters et le potard S2, qui va me permettre de piloter les volets proportionnellement , avec plus de confort que le slider droit. Celui-ci est bien trop bas pour mes grandes paluches! C'est bien là ,encore, un avantage de cette radio: on hésite moins à percer le boitier pour bidouiller à sa convenance.




Ensuite , installation des guignols d'empennages, je les réalise avec des bras de servo.
Avantages: les trous sont pile poil au diamètre de l'axe des chapes, c'est tout fait et il n'y a pas de jeu.







Installation du moteur (celui de droite sur la photo). C'est un HK 2223 pour hélico Kv2900, monté sur un réducteur maxon 4.4/1, cône en 38 mm et hélice aéronaut 14*8.



J'ai avancé au maximum toute la radio pour faciliter le centrage (à tort , car je vais mettre du plomb a l'arrière au final....).
J'ai fait une platine en époxy et les micros servos sont couchés dessus, le tout est visés de l'extérieur.
Le contrôleur passe dessous, l'AQ 3S 1000 mah est derrière est sera reculé au max par la suite.
Tout au fond du fuso , une platine accueille le récepteur, un Aq 2S 550 mah et un BEC castle 10A .Ce n'est pas le plus léger, mais je préfère 50 grs de plus et ne pas confier le destin à un bec de contrôleur, surtout avec un réducteur qui est fragile de par sa conception.....





Le poids final est de 1800grs pour 60 dm2, ce n'est pas de l'ultra light, mais ça gratte déjà très fort.



Les premiers vols ont été fait à la pente, sans dynamique, dans du thermique assez dis-parce mais facile.
Donc, j'ai pu valider le concept général et je dois encore affiner le tandem, trim profondeur, centrage.
Le planeur est facile , même avec les réglages de base, j'ai même pu faire quelques remontées du trou lorsque la brise s'est levée....dans mon dos après que le vent est tourné.
La suite dès le retour d'une météo convenable!