Salut Ludovic,
Voici comment je fait mes machine de pente en mousse coffrée.
Bon certains risquent de crier au scandale face à une technique aussi rudimentaire. Mais ces certains sont rares, alors ce qui compte c'est que ça a fait ses preuves en pratique.
Tout d'abord la mousse :
Le meilleur compromis que j'ai trouvé c'est de la mousse de marque BASF de couleur verte de densité 50Kg. Elle ne bouge pas trop à la coupe, a un bon aspect de surface, mais surtout colle très bien à la résine.
Une fois les tronçons découpés, ils sont assemblés. Les dépouilles sont collées ainsi que les noyaux. A cette étape on a souvent la surprise de voir que la découpe a fait un peu se rétracter le bord de fuite des noyaux. Ce qui fait que les noyaux ne sont plus exactement jointifs comparés aux dépouilles. Donc, attention au respect des flèches de l'aile !
Le secret d'une belle aile commence donc par de bons noyaux.
Ensuite le plastique :
J'utilise un plastique de type polyane qui est auto-démoulant (genre bâche de protection pour les peintres). Donc pas besoin de démoulant. Il y a un plastique de chaque côté du noyau. L'ensemble est posé sur une belle planche droite (protégée des projections de résine).
Enfin la stratification :
La stratification se déroule en trois grosses étapes.
1) Sur la planche on trouve la dépouille intrados, un polyane, les noyaux. Je pose le tissu sec sur l'extrados. De la résine est déposée au pinceau sur le tissu sans trop faire attention à la quantité. Pose du deuxième polyane. On chasse les bulles d'air et l'excédant de résine en partant du milieu vers l'extérieur. Comme on est isolé de la résine par le plastique, on s'en met pas plein les doigts en même temps. Une fois que c'est bien homogène, on s'assure que le noyau est bien positionné dans la dépouille intrados, puis on pose la dépouille extrados. Une simple planche sera posée sur l'ensemble. Il n'y a pas de mise sous vide, ni de moultes poids lourds sur les ailes. Si l'étape de la chasse des bulles est bien faite, pas de mauvaise surprises.
2) Après polymérisation de la résine de l'extrados, on retourne l'ensemble. Là, on creuse la mousse pour poser les longerons. Il y a différentes techniques plus on moins élaborée, mais le principe est de creuser jusqu'à la peau extrados pour poser le longeron extrados. Le longeron intrados pourra utiliser le même rainure, ou une autre. On en profite aussi pour creuser différentes choses comme des nervures d'implentures, des blocs pour le vis de fixation, etc...
3) Il reste à faire l'intrados. Il faut s'assurer que les trous que l'on a fait à l'étape 2) sont tous bien rebouchés. La pose du tissu intrados est identique à celle de l'extrados.
Les tissus :
Mes 60 pouces :
La peau est constituée d'un unique tissu de 160 gr fibre de verre posé à +/-45°.
Le longeron est fabriqué à partir de mèches de carbone incrustées dans une fente pratiquée dans les noyaux.
De mémoire, l'aile sortait à moins de 300 gr, est c'était bien.
Pour la petite histoire, Arnaud Kreps a fait champion de France 60 pouces avec une machine construite comme ça.
Mes F3F :
La peau est constituée d'un tissu de 200 gr fibre de carbone posé à +/-45° et d'un 50 gr fibre de verre à 0/90°.
Le longeron est fabriqué avec de l'unidirectionnel carbone posé dans un sillon pratiqué dans les noyaux.
L'aile complète sortait à moins de 800 gr, est c'était béton !
Mon planeur Carrera a été construit comme ça.
Voilà pour ce soir.
@+
JCT
Sujet: Choix des fibres et de leur grammage pour la construction? 
Mer 10 Déc 2008 - 9:12
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