Moteur électrique sans couper le nez du planeur

J’aime bien « électrifier » mes planeurs pour voler en liberté. Mais couper le nez d’une semi maquette me fait « mal au ventre »  

Et avec un "nez entier", il suffit de démonter le porte pale pour voler en planeur "pur" remorqué par exemple  

Un nez non coupé, ça a tout de même plus de gueule (« Discus » 4.50m TopModel)
http://images.aeromodelisme-pratique.com/nez_non_coupé.jpg


J’ai testé la rallonge d’arbre moteur avec un fourreau-raccord et un roulement à bille dans le nez du fuselage, mais cela n’a tenu qu’une dizaine de vol avant détérioration du fourreau-raccord et du roulement sur un planeur de 5 kg et 4 mètres, 800 watts de motorisation.  Manque de moyens d’usinage précis ! Pierre Rondel avait expérimenté cette méthode « raccord + roulement » avec succès : http://pierre.rondel.free.fr/images2/pegase/

J’ai donc cherché une autre méthode que je vous résume en image, et qui fonctionne bien sur un 4 mètres 5 kg depuis 1 an et des dizaines de vols . Je l’ai réalisée 2 fois avec succès avec le moteur HK « NTM 4248 650 kv 1300 watts» ayant un arbre de 5mm et coûtant 35 € environ.

Acheter :

- Un palier bronze autolubrifié du diamètre de votre arbre moteur (Conrad 237418  1.70€)
- Un arbre rectifié de 50 cm du même diamètre (Conrad 237078   3.60€)
- Une croix de fixation (de très bonne qualité !) spécifique à votre moteur. C’est la pièce qui permettra (grâce à sa précision) un démontage remontage sans perdre le centrage de l’arbre passant par le nez du planeur.
- Une plaque époxy cuivré de 1.5mm au moins (matériel électronique)
- Un porte pale 20mm (XPower 12€)

http://images.aeromodelisme-pratique.com/pièces_spéciales.jpg


La première séquence est la suivante :

- Sortir la cloche portant l’arbre moteur
- Extraire l’arbre de la cloche
- Remplacer cet arbre par un tronçon ayant  10cm de plus que la longueur de l'arbre initial après avoir recréé les méplats adéquats. Il faut un peu d’habileté à la lime douce ! Attention, l’arbre est probablement emmanché serré dans la cloche. Il faudra faire très attention à ne pas flamber le nouvel arbre de grande longueur au moment de l’introduire dans la cloche. Un coup de congélateur (-20°) pour l’arbre et un four ménager à 80° (pour la cloche) facilitera l’introduction.
- La longueur finale de l’arbre sera coupée tout à la fin de l’opération.
- Fabriquer la cloison moteur en époxy qui sera reculée en gros de 5 à 8 cm à l’intérieur du fuselage selon sa forme.  
- Fixer la croix avec son moteur sur la cloison et souder les écrous (étain) sur la face cuivrée.

Une astuce pour découper la cloison en époxy cuivré :

- Tracer sur le fuselage la marque de la position de la cloison moteur. On trouve la position en introduisant le moteur pourvu de sa croix dans le fuselage dont le nez aura été percé d’un trou du diamètre de l’arbre + 0.5mm.
- Avec du scotch d’électricien très étirable matérialiser la position de la cloison moteur.
- Faire une photo parfaitement de face du fuselage
- Imprimer cette image de façon que le dessin du scotch ait soit exactement à l’échelle 1/1
- On a ainsi la forme de la cloison, moyennant 1 ou 2 mm de moins sur le pourtour pour tenir compte de l’épaisseur du fuselage.

http://images.aeromodelisme-pratique.com/astuce_découpe.jpg


Une astuce pour la mise en place de la cloison moteur :

- Pendre verticalement le fuselage par la queue au plafond, cela permet de bien visualiser le moteur et surtout, cela permet de ne pas applique sur la cloison le bras de levier du poids du moteur durant le collage.
- Assembler le bloc "croix + moteur + cloison", fixer la croix avec les vis sur la cloison epoxy ayant les écrous soudés
- Mettre en place le palier bronze dans le nez sans le coller et avec 0.5 mm de jeu
- Enfin enfiler le bloc "croix + moteur + cloison" (fuselage vertical) dans le fuselage. Tout se mettra en place par le simple poids du moteur.
- Fixer avec 3 ou 4 points d’époxy et laisser durcir
- Démonter la croix portant le moteur, et la remonter pour vérifier que tout se met en place sans contraintes sur l’arbre au niveau du palier.
- Sortir le moteur avec sa croix et coller définitivement la cloison avec de l’époxy microballon.
- Remettre le moteur en place et coller le palier en bronze tout à la fin quand tout est terminé.
- Repérer la position de la coupe de l'arbre pour ne pas avoir d'excès de longueur.

Voilà c’est fait, et ça marche parfaitement pour presque zéro dépense !

Discus 4.50 TopModel :

http://images.aeromodelisme-pratique.com/vue_moteur.jpg


Gros plan du nez, on voit bien le palier en brouze :

http://images.aeromodelisme-pratique.com/gros_plan.jpg


Et le cas d’une verrière longue jusqu’au nez du fuselage (Speed Astir « Bernard Dollé » 1985 !)

http://images.aeromodelisme-pratique.com/cabine_longue.jpg


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Salut
Tout simplement génial !
Merci pour ce type d'infos .

Rv

Bonjour,
J'ai suivi avec un grand intérêt cette méthode que je compte appliquer sur mon prochain 4m.
Juste une question pour changer l'axe du moteur : cela se fait "facilement" ? Faut il un outillage adapté ? J’avoue que je n'ai pas très bien saisi la façon de faire...
Merci et à bientôt
JP

Changer l'axe du moteur est assez banal et souvent les fabriquants du moteur vendent les axes en pièce de rechange. Ici, il s'agit de le remplacer, non pas par un axe de rechange, mais par un axe plus long.
Pour sortir la cage tournante du moteur, il faut en général enlever le circlips ou la bague en bout d'axe qui l'empêche de sortir par inadvertance. La cage étant attirée par les aimants, il faut tirer assez fort pour la libérer.
Ensuite il faut extraire l'axe de la cage. En général l'axe est tenu par 2 vis pointeau qu'il faut desserrer, ce qui nécessiter de chauffer à 100-150° si les vis ont été bloqués au Loctit. On peut alors chasser l'axe avec un chasse goupille.
On prépare le nouvel axe, avec les éventuels méplats à réaliser avec une petite lime carrée de serrurier et un le met en place dans la cage. Cette mis en place est la principale difficulté car il faut l'emmancher en force sans le voiler. Eventuellement mettre l'axe au congélo (-20°) et la cage au four (+100°) pour que l'emmanchement soit plus facile.

Le tout est plus facile à faire qu'à décrire  

Merci bien pour ces explications claires et détaillées !
Je me lancerai dans cette opération prochainement.
L'idée me séduit bien car actuellement , sur un 4m, j'ai rallongé l'axe moteur avec un "coupleur mécanique" et un palier auto lubrifiant dans le nez. Bien entendu, j'ai réalisé des méplats là où c'était nécessaire. Ça fonctionne très bien, mais je ne sais pas si çà va tenir dans le temps....

J'avais aussi commencé avec un coupleur mécanique. J'ai eu 2 problèmes : le coupleur (en duralumin, de Graupner) ne donne pas une parfaite coaxialité aux deux morceaux d'axe (il faut bien qu'il y ait du jeux à l'assemblage !) , d'où des vibrations, et le blocage avec les vis pointeau du coupleur (filetage dans du duralumin !) n'ont pas tenu longtemps.

Robert-67 a écrit:

J'avais aussi commencé avec un coupleur mécanique. J'ai eu 2 problèmes : le coupleur (en duralumin, de Graupner) ne donne pas une parfaite coaxialité aux deux morceaux d'axe (il faut bien qu'il y ait du jeux à l'assemblage !) , d'où des vibrations, et le blocage avec les vis pointeau du coupleur (filetage dans du duralumin !) n'ont pas tenu longtemps.

Oui, j'ai vite saisi le pb d'alignement des 2 axes en série Je suis arrivé , après plusieurs essais de serrage, à rendre les 2 axes pratiquement alignés (pas parfait mais très proche). Sinon, j'ai utilisé des vis pointeau "plates" (et non pointues), en prenant soin qu'elles prennent appui sur 2 méplats réalisés proprement. A suivre...

Bonjour,

Je veux allonger aussi l'axe d'un tout petit moteur (ROXXY BL Outrunner 2216/25) de 5-6 cm pour éviter de couper le nez d'un tout petit planeur.

Le diamètre de l'axe moteur est de 2mm.

J'ai testé avec un manchon d'accouplement, mais je n'arrive pas a obtnir un alignement satisfaisant.

Du coup j'ai pensé a remplacer tout l'axe, mais impossible de rentrer l'axe de 2mm, car le passage dans les roulements doit être inférieur de quelques diziemes de mm ;-(

y'a t-il une méthode particulière pour faire l'assemblage ?

Sinon ça passe avec du jonc de carbone 2mm, mais cela vas-t-il survivre a la vitesse de rotation ?

merci de vos avis/aide !